有關煉鐵廠的實習總結 篇1
一、實習時間
200x年x月x日—x月x日
二、實習地點
武漢鋼鐵公司煉鐵廠五號高爐、畢業設計辦公室。
三、實習目的
1對高爐結構、主要的技術指標及任務措施的認識了解。
大學的最後一個學期，我們在老師的帶領下，到武漢鋼鐵公司煉鐵廠五號高爐進行了為期兩周的畢業實習。在實習期間，對其高爐結構、主要的技術指標及任務措施做了全面的了解。
武鋼股份有限公司煉鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。煉鐵廠1958年9月13日建成投產。經過49年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。煉鐵廠5號高爐是武鋼自行投資建成的一座集國內外十餘種先進技術於一身的特大型現代化高爐。有效容積3200m3，32個風口，環形出鐵場設有四個鐵口，對稱兩個鐵口出鐵，另兩個鐵口檢修備用，日產生鐵達7000t以上。引進盧森堡PW公司的第四代水冷傳動齒輪箱並罐式無鍾爐頂設備，設計頂壓可達0.245MPa。矩形陶瓷燃燒器內燃式熱風爐可穩定地提供1150℃的風溫。5號高爐1991年10月19日點火投產。投產初期高爐強化冶煉水平不高，技術經濟指標較差。經過廣大技術人員及職工的共同努力，高爐冶煉技術不斷進步，從1993年開始進入強化冶煉期，生產水平逐年提高，主要技術經濟指標達到並超過了國內先進水平。
2主要技術措施
1991年5號高爐投產以後，廣大技術人員通過提高精料水平、改進高爐管理和操作方式，提高了高爐利用係數，對煉鐵工藝的薄弱環節展開攻關活動，高爐的各項技術經濟指標得到了明顯的改善，實現了高爐的優質、高產、低耗、長壽。
2.1貫徹精料方針，最佳化配礦結構
加強對原燃料的管理，儘可能穩定熟料率在87%以上，使得爐內操作條件得到改善。同時，加強對燒結礦和焦炭的重要參數進行跟蹤管理，重視原燃料的篩分整理，並相應地調節高爐的操作參數。入爐燒結礦採用雙層篩及梳齒篩過篩，採用高鹼度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的爐料結構。
合理使用進口礦石，逐步提高了入爐品位，入爐礦品位從54%提高到59%。通過多年的摸索，他們逐漸形成了適合5號高爐特點的配料結構，既保證了爐渣的脫硫能力，又減少了渣量。爐料結構的穩定、原料質量和品位的提高，為穩定爐況和強化冶煉提供了物質保障。
2.2抓好爐況穩定順行及大噴煤技術
近年來，通過不斷加強爐況的維護，在高爐保持長期的穩定順行方面進行了一些有益的探索。
2.2.1合理的裝料制度
5號高爐開爐初期沿用的鐘式布料模式，採用的是單環布料，C76↓O76↓,高爐爐況不穩定，煤氣利用率及技術經濟指標都很差。為了控制料面形狀及調整焦炭平台的寬度，開始採用多環布料方式，首先採用二環布料，之後，又逐漸將布料角位增加到4個、5個，其較典型的布料矩陣為C87654321↓O876341↓，高爐的透氣性及穩定性得到改善，煤氣利用率及技術經濟指標得到提高。為了穩定高爐煤氣流，將焦炭布向1號角位，採用中心加焦技術以增加中心部位的焦炭量，使得高爐透氣性改善，減少了爐況的波動。1994年10月，進行螺旋布料試驗，即C↓O87653441↓，5號高爐爐況更加穩定，1996年以後又將布礦焦的角位推向9號角位，並保持適宜的O/C分布，較典型的布料矩陣為C↓O876534332↓，經過改進後的裝料制度，得到了良好的效果，不僅適當抑制了邊緣煤氣流，同時也適當發展了中心煤氣流，生產技術指標進一步得到提高，高爐利用係數突破2.2t/(m3?d)，其它主要技術經濟指標也得到明顯改善，為高爐強化冶煉及富氧噴煤技術提供了有利的條件。
2.2.2合適的送風制度
調整好送風制度，採用長短風口相結合，保持初始煤氣流合理分布，維持合理的迴旋區深度，確保上部爐料均衡下降，穩定了高爐傳熱傳質過程。在開爐初，風口進風面積曾達到0.4586m2，但風速不足，僅220m/s左右，難以吹透中心，故而爐缸工作狀態不佳。之後，通過逐步摸索，將φ130和φ140的風口合理配合使用，風口進風面積控制在0.4502～0.4353m2的範圍，確保風速在235m/s左右。5號高爐的生產實踐表明，風速控制在240m/s左右，高爐穩定順行情況良好，其技術經濟指標也明顯地改善了。隨著高爐爐役期的增長，逐步採用長風口及加長風口，維持合理的鼓風動能，使得高爐爐缸保持良好的工作狀況，爐況更趨穩定，富氧噴煤技術得到保障，高爐利用係數明顯提高。
在日常操作管理中，明確規定風量和風壓範圍，始終控制合適的風量和風壓，使風量與頂壓相匹配，維持合理的風速和鼓風動能。若不能全風操作，就及時調整裝料制度(如縮小批重等)，使風量恢復到正常水平。
2.2.3抓好爐況穩順及富氧大噴煤技術
高爐富氧噴吹煤粉以後，料速加快，風口明亮，渣鐵物理熱提高，鐵水溫度達到1490℃以上，同時對煤槍進行了改進，調整了風管結構，即使噴煤超過120kg/t，風口磨壞的數量仍大幅度減少，為高爐冶煉低矽低硫生鐵創造了有利條件。由於富氧量受客觀條件的限制，富氧率在1.3%左右。
2.2.4以合適的爐渣鹼度控制鐵水含硫量
提高爐渣鹼度可提高爐缸物理熱，並能有效抑制矽的還原，對冶煉低矽生鐵有利。但若爐渣鹼度過高，生鐵〔S〕低於0.010%以下，則不利於渣鐵的流動性。根據我們的生產實踐，高爐爐渣二元鹼度維持在1.15左右，〔S〕基本上控制在0.025±0.005%，對高爐高產穩產有利。
2.2.5加入適量小塊焦
小塊焦入爐前與礦石混合，然後裝入高爐，落在中間環帶，可形成透氣性較好的礦焦混合層，改善高爐中間帶的透氣性，相應地控制了邊緣煤氣流。5號高爐通過向礦石中混入小塊焦(10mm～30mm)來降低軟熔帶透氣性阻力，取得了令人滿意的效果。目前5號高爐一般小塊焦的加入量在1.0t/批左右。
2.3充分使用高風溫，保持充沛的爐缸溫度
不斷提高高爐工長的操作技術水平，及時調整操作參數，充分發揮改進型熱風爐的能力，穩定高風溫操作，減少爐況波動。目前，5號高爐在單燒高爐煤氣，採用雙預熱的情況下，可提供1150℃以上的高風溫。積極推行高風溫、全風量、富氧大噴煤等強化操作，為保持理論燃燒溫度在2250℃～2400℃左右，規定正常情況下風溫使用水平不得低於1100℃。
採取加重邊緣、適當疏鬆中心的布料矩陣，改善煤氣利用，提高了高爐爐況的穩定性，為進一步提高冶煉強度創造了條件。1992年3月3日開始噴吹無煙煤，1993年12月9日開始富氧鼓風，高爐逐步實現富氧噴煤操作。前期由於各方面因素的影響，噴煤量一直不高，經過廣大技術人員及職工的摸索，1996年噴煤量超過80kg/t，1998年平均煤比達108.2kg/t，1999年以後平均煤比超過120kg/t。噴煤量加大以後，根據大氣濕度的變化，嚴格控制鼓風的加濕量以保證風口前理論燃燒溫度。
隨著高爐原燃料質量的改善及設備運行質量的提高，1996年以後，通過加重焦炭負荷，增加噴煤量，提高風溫及爐渣鹼度，生鐵含矽量穩步下降。
2.4加強爐型與冷卻制度的管理
高爐長壽是一項系統工程，是諸多因素綜合防治的結果。5號高爐採用的軟水密閉循環冷卻系統分冷卻壁、風口區和爐底區三個相互獨立的子系統，能有效地保證各部位的冷卻強度。從開爐伊始，5號高爐就非常重視爐型與冷卻制度的管理，保證足夠的冷卻強度，嚴格控制冷卻壁熱負荷、水溫差、冷卻壁溫度，維護合理的操作爐型，確保爐況的穩定順行，延長高爐壽命。
5號高爐的爐底採用了水冷炭磚薄爐底結構，1993年6月第一層靠中心一點達到650℃並逐步上升，爐底供水已到設計能力，為實現高爐安全長壽，開始加入釩鈦礦護爐。使用量為入爐礦總量的2.5%，半月後此點溫度下降到550℃。此後堅持長期適量加入釩鈦礦護爐的原則，加強對爐底溫度的日常監控，採取增減釩鈦礦入爐量的措施，保證護爐強化兩不誤。在正常情況下，釩鈦礦加入量控制在1.5%左右，其效果非常好。
從其它高爐多年的生產實踐來看，高爐冷卻壁的損壞多集中在爐腹至爐身下部區域，對於5號高爐則第6、8、9段冷卻壁為重點維護區域。在正常情況下，5號高爐嚴格控制冷卻壁的進水溫度，不允許冷卻壁溫度大於200℃，第6段冷卻壁的溫度控制在120～135℃之間，第8段冷卻壁的溫度控制在100～110℃。在生產中嚴格控制各區域冷卻壁的熱流強度，以形成穩定的渣皮保護磚襯，同時在操作制度上儘量避免高溫區下移。
5號高爐投產10年，僅燒壞了不同冷卻壁上的13根勾頭管和4根直管(5號高爐共有192根直管、96根勾頭管和48根蛇形管)，為5號高爐一代爐齡達到15年奠定了堅實的基礎。
2.5最佳化生產組織協調，實現均衡生產，加強設備管理
樹立“一盤棋”思想，以爐內為中心，以爐前為重點，明確各崗位責任，相互配合，嚴格執行標準化作業。隨著高爐的不斷強化，渣鐵量增加，做好出鐵安排，實行日出鐵15次，基本消除了渣鐵不能及時排放的問題，縮短了出鐵間隔時間。及時排出渣鐵，緩解了高爐憋風現象，促進了高爐的穩定順行，提高了冶煉強度。
努力提高爐前操作水平，加強鐵口的維護，提高炮泥和鐵溝料的質量，通過改進鐵口泥套，採用澆注料泥套，確保了鐵口的正常工作。改進開鐵口工藝，使用三種不同型號的鑽頭，調整出鐵時間，有效地出盡渣鐵。重點抓鐵口深度合格率，使鐵口深度長期維持在3.0m左右。
注重爐前設備的維護，完善設備日常點檢制度，嚴格執行定修保產制度，通過開展“設備管理”等活動，保證爐前設備正常運行，使高爐的休風率及慢風率保持在較低的水平。
3今後的任務及措施
(1)繼續改善原燃料條件，以抓精料為突破口，搞好富氧噴煤、高爐強化操作的管理工作；加強設備管理，為充分發揮煉鐵系統潛力提供保障，改善煉鐵技術經濟指標，節能降耗降成本。
(2)高爐富氧率偏低，影響了煤粉的燃燒率，同時設計煤粉供應能力不足，限制了噴煤量的進一步提高。如果能提高富氧率，對噴煤系統進行技術改造，加大噴煤量，實施煙煤噴吹，5號高爐的技術經濟指標將進一步提高。
(3)隨著高爐原燃料條件的改善及設備運行質量的提高，生鐵含矽量有待進一步降低。
(4)圍繞高爐長壽採取有力措施，重視軟水密閉循環冷卻系統的日常管理，進一步強化高爐爐型及冷卻制度的管理，力爭一代爐齡達到15年。
4結語
通過這次實習我們學習到：(1)貫徹精料方針，最佳化配礦結構，改善焦炭，燒結礦質量是高爐強化冶煉的前提條件。
(2)調整布料制度，尋求合理的煤氣流分布，改進高爐操作，完善出渣鐵制度，加強設備管理，確保了爐況的穩定順行，實現了高煤比下的高產、穩產。
(3)加強爐型與冷卻制度的管理，重視爐底、爐缸的維護及軟水密閉循環系統的日常管理，為高爐強化冶煉及長壽生產提供有力的保障。
(4)隨著高爐冶煉的不斷強化，加強生產組織的協調和管理非常必要。
有關煉鐵廠的實習總結 篇2
x年的工作已接近尾聲，回顧今年煉鐵廠的生產經營工作，在公司各位領導、各部門的關心指導下和煉鐵廠廣大幹部職工的積極努力工作下，按照公司的總體要求，煉鐵廠以積極的態度對待各項工作任務，較好地完成了今年的工作和任務。煉鐵廠各項工作穩步開展，管理逐漸完善。現將煉鐵廠今年的工作情況總結如下。
一、 緊緊圍繞公司的經營計畫和降本增效工作組織生產。
x年面對國內嚴峻的市場環境，成本壓力劇增，高爐原料條件不斷惡化，綜合入爐品位不斷下跌，煉鐵廠緊緊圍繞公司下達的生產經營計畫組織生產。到今年12月底預計產鐵160萬噸，鐵水率一級品率85.1%,超計畫10%左右。
回顧今年的生產情況，九月份前高爐穩定順行，各項經濟技術指標呈現穩步改善的良好趨勢。1月份，煉鐵廠平穩的實現了3#高爐技改開爐並迅速達產，與此同時快速的實現了釩鈦礦冶煉。3月份，煉鐵廠配合二總降110kv倒電及3#燒結機檢修，1#、2#、3#高爐於21日相繼休風檢修。檢修後各高爐在較短的時間內快速恢復爐況。5月份，2#高爐按計畫穩步停爐中修。進入9月份後，由於原料波動等因素造成生產組織較為困難。
在今年的降成本增效益實踐中，煉鐵廠克服了一系列的技術難題：實現了低品位下高爐釩鈦礦冶煉的穩定順行；為了進一步降低燃料成本小高爐使用全80焦冶煉， 3#高爐使用50%的83焦冶煉。與此同時
煉鐵廠保持了高風溫，增加小粒礦用量等一系列降成本措施。為了進一步降低消耗，煉鐵廠採取了擴大進風面積、增加富氧量、提高煤比等一系列的措施強化高爐冶煉，進一步降低高爐生產成本。鐵成本從年初2883元/t，成本下降了506.63元/t。其中，價格因素影響成本下降395.39元/t，指標改善因素影響成本下降136.26元/t。
二、 穩步推進對標挖潛降本增效工作
成本管理是企業管理的核心工作，節能工作又穿插在其中，更顯得非常重要。x年煉鐵廠不斷完善成本指標管理措施，實施日成本分析，對焦比、煤比、礦耗、備件費用和爐前耐材等指標做出了嚴格的管理考核規定。使成本壓力傳遞到班組及個人。
在成本管理中由厂部根據原料及生產情況下達各項經濟技術指標，車間負責分解指標到責任人。月底由厂部對各車間部門進行相應的考評。今年降本增效的工作取得了以下效果：
（1）焦比同比下降了16kg/t，煤比同比上升了12kg/t，礦耗同比下降了43kg/t。
（2）、煉鐵廠加強高爐熱風爐操作技術培訓和管理工作，3#高爐年平均送風溫度達1210oC，在昆鋼熱風溫度指標中處於領先水平，比本部6#高爐風溫高80 oC，比草鋪新區風溫高20 oC，按100 oC風溫影響焦比17kg/t計算，在年產90萬噸鐵的條件下同比草鋪新區節約焦碳3000t，同比6#高爐節約焦炭120xxt。起到了較好的降本增效作用。
（3）加強爐前管理，提高鐵口維護率和鐵溝維護質量，降低耐材消耗效果明顯。每月爐前耐材消耗節約成本17萬元左右。其中：
耐材消耗計畫85t，實際消耗76.72t，消耗下降了9.7%。
鑽桿消耗計畫1020根，實際消耗642，節約鑽桿378根，消耗下降了37.05%
鑽頭消耗計畫1240個，實際消耗1064個，節約鑽頭176個。消耗下降了14.2%
無水炮泥計畫290t，實際消耗284t。節約消耗6t。消耗下降了2.06%
（2）、對一些電氣設備的運行功耗調整控制，節電降耗效果明顯。控制大功率電氣設備啟停時間每月能節約電費13萬元。其中：
1）、2#爐前除塵風機電機，轉速從900rpm調到400rpm,風門在90%時候，每分鐘可以節約電耗約9度電。每天節約電費（24*60-15*50）*0.5*8=2760元。
2）、1#、2#高爐沖渣水泵，根據生產情況，縮短開機時間，每分鐘一台泵可節約約4度電。每天節約電費18*5*4*0.5*2=360元。
3）、3#高爐1#、2#爐前除塵風機，轉速從850rpm調到800rpm，在風門85%時候，每分鐘節約電耗約3度電。每天節約電費（24*60-15*50）*0.5*3=1035元。
4)、3#高爐渣處理，沖渣水泵縮短開機時間，每縮短一分鐘可以節約用電約6度。每天節約電費15*5*6*0.5=225元。
（3）、穩定爐況，加大小粒礦使用量。x年小粒礦使用量為22.4萬噸，比20xx年增加了一倍。以每噸小粒礦的加工成本200元計算，每月節約成本168萬元。
三、 加強設備維護檢修和改造工作
煉鐵設備運轉連續性要求高，每個單台設備的運轉好與壞直接影響整個高爐的工作。在今年的設備管理過程中，煉鐵廠加強設備檢修維護和點檢工作，實行設備包片、責任到人的方法，效果明顯。全年設備利用率達98.5%以上。
1、加強設備檢修和維護水平
煉鐵廠今年共組織設備同步（計畫）檢修4次，完成檢修項目220餘項。通過認真組織開展好設備的檢修工作，使煉鐵生產設備恢復並保持了安全穩定的運行狀態，為高爐生產提供了良好的設備保障。
在設備檢修工作中，煉鐵廠首先是貫徹執行點檢定修與關鍵設備、備件定期檢修相結合的原則。通過設備點檢過程中反饋的信息進行收集、整理和分析，及時準確掌握設備的運行狀況，然後再合理地安排設備的檢修；其次是重視日常檢修工作，發現問題及時安排處理。
在設備日常檢修工作中，要求設備檢修工作要做到問題不過夜，發現問題要及時處理，暫無條件處理的必須採取有效的防範措施並實行監護運行，儘量地在不影響生產的情況下處理掉，既提高了設備運行的可靠性，又有效地減少了計畫檢修時的項目和工作量，為計畫檢修時人員技術力量的調配創造有利條件；
在公司安排的協調檢修工作中，認真組織開展好設備的計畫檢修工作。在每次計畫檢修前，煉鐵廠都要組織召開設備檢修會議，對檢修項目、方案、備件材料、人員安排、安全防範措施等逐一進行落實，在檢修實施過程中，分片跟蹤好檢修項目的進度、質量及做好相關的協調工作等，較好地保證了幾次計畫檢修的順利實施和完成。
2、加強設備工藝改造工作
由於3#高爐渣處理系統設備老化及設計缺陷等問題，3#高爐頻繁出現放乾渣情況。為了解決渣處理問題，煉鐵廠自主設計開發了能夠直接沖制水渣的風水混合沖制箱，目前已安裝到3#高爐乾渣坑及東西渣溝、1#、2#高爐進行試驗，今後還將根據試驗結果不斷進行設計上的改進，提高熔渣淬化和水渣粒化率，更好地滿足高爐熔渣直接沖製成水渣的需要。
四、 加強安全檢查和作業現場管理及環境排放工作
在煉鐵廠x年的工作中，始終把安全生產放在首位，堅持“安全第一，預防為主，綜合治理”的方針，以落實安全責任為重點，加強員工的培訓力度，把相關的法律法規、國家、行業相關標準作為x年培訓的重點。把員工自我安全意識培養作為x年度安全培訓的最終目標。做到“人人都是安全員，人人都要查隱患”，對於隱患，隨時發現，隨時整改。同時加強現場檢查監管力度，控制“人的不安全行為”，消除“物的不安全狀態”，為高爐生產創造安全、和諧、向上的工作環境。
1、在煉鐵廠生產區域內不可避免的存在各類的危險因素，尤其是有些特定的區域和危險源點更需要時時警惕。煉鐵廠安全工作自今年以來，加大了現場“三違”的監管力度和考核力度，至今為止煉鐵廠內部組織安全檢查共48次，同時還配合公司安全環保部組織作業區職工聽取安全演講教，目的就是要讓職工時刻謹記那些震撼人心的安全
有關煉鐵廠的實習總結 篇3
時光流逝，斗轉星移，不知不覺中x年已然走過，一年來有產量提升帶來的喜悅，也有爐況波動帶來的低迷，有定置衛生工作的提高，也有安全工作的隱憂，風風雨雨中見證了3#高爐的發展、回顧過去的一年，我車間在公司，分廠的正確領導下，完成可今年的生產指標，和各項經濟指標，為了明年工作更好的持續提高，現就來的工作總結如下：
一、3#高爐生產情況
3#高爐去年完成生鐵產量 萬噸 本年度計畫產量萬噸，實際完成 噸。高爐最高利用係數達到 t/m3d，焦比 公斤；煤比 公斤。
二、節能降耗
本年度對3#高爐生產而言有著較為大的挑戰，隨著國家環保形勢的嚴峻，經過公司和廠領導的研究，從x年2月開始高爐爐前及各崗位涉及到冒煙的地方對現有的除塵設備進行了全面的改造，尤其是爐前除塵設備，新增大溝除塵罩，渣溝除塵罩，並把小溝除塵原來的半封閉狀態改為了全封閉，並對出鐵廠及卷揚返礦粉放粉處，煤氣除塵，環保除塵處的揚塵處做了全方位的封閉。根據現場實際情況，因為環保除塵箱體頂部在夏季下過大雨以後，由於夏季雨勢大容易造成箱體內部進水，進水後造成除塵效果不好，降低除塵設備能力，經過分析，及論證，決定對環保除塵箱體進行全面改造，改造後，上述問題得到了解決，實現了環保要求。
為了回響公司的節能降耗的方針，在今年2月份2#高爐熱風爐換球的過程中，將2#高爐更換
熱風爐耐火球的過程中將篩出的粉末，收集起來，用在自製擋口料內，節約了一部分配料過程中的耐火材料，起到了變廢為寶的作用。6月份經過公司領導及廠領導研究決定，在高爐檢修過程中，3#高爐粒化水池清理時的排水問題，由於清理粒化水池時需要將池內的水全部放掉，檢修完成後需要重新補水，就此問題進行研究，最終決定在粒化場地上砌築圍牆，在檢修時存水用，在後來的兩次檢修中，充分的驗證了，粒化廠地砌築圍牆，每次在清理粒化水池時節水20xx余方，既解決了粒化清理水池時的排水問題，又加快了清理完水池後的補水速度。
經過去別廠的考察，最終決定將3#高爐使用的燒結的篩子由原來的上8mm下5.5mm的篩子更換成上6mm下4mm,使燒結的成品率得到了大幅度的上升，有效的降低了燒結返粉，降低了二次燒結造成的浪費，給公司創造了利益。
三、員工技能培訓
為了加強員工日常對使用設備的更加了解，便於設備的日常維護及，就此問題對各崗位又加強了設備維護維修及保養課程，特制訂了設備培訓課程，課程由3#爐車間組織，並由設備負責人備課，集體組織培訓，對新進廠員工及，崗位老工人的日常操作，及設備使用注意事項進一步的加深了印象。除了對設備培訓進行了集體組織外，還對6S定置管理作了全員動員，集體學習更進一步的加強員工對6S管理的進一步認識。除了上述的有組織的培訓外，在每周一題的基礎上，又增加了一部分崗位知識的學習，並在年底進行了全員考試，測評的活動。
四、安全、長壽
安全會上對員工進行安全教育，每周三工段進行安全隱患排查，降低安全事故風險。規範職工操作，減少習慣性違章。加強了勞保防護用品的檢查力度，降低事故風險。
4月份3#爐車間對本車間的安全隱患徹底自查，對自查存在的安全問題，進行了逐一整改。堅決做到將安全隱患消除在萌芽之中。尤其是今年的新安全生產法的頒布實施，3#高爐更是組織跟班組工段積極的學習並落實。
高爐的正常生產過程中，發現側壁溫度急劇升高，最高點二層側壁121°3月24日達到了最高值572℃，已超出了正常的溫度範圍，就此問題公司領導非常的重視，經過公司領導及分廠研究決定採取護爐措施，在護爐的過程中，採取了使用高鈦炮泥，高爐熱面注漿，等多種新工藝，在公司領導的建議下將高爐上所用的長度為480mm的風口套，全部調整為長度520mm的風口套，並在經過一段時間的護爐最終側壁溫度也逐步的下降到了500℃以下，現328°最高503℃。此次護爐起到了很好效果，對高爐的長壽，也奠定了一定的基礎。
五、日常操作，設備及檢修
在原料、設備較為穩定的階段，為降低成本，爐況上採取高鹼度進行低矽冶煉，爐況穩定性略好。入爐原料品位基本合適、渣量及爐渣成分多高爐透氣性的影響較大，鐵中硫處於低位運行，
在加上鈦護爐，鐵水流動性變差。但高爐在日常生產中經過不斷的摸索，以找到合適及合理的操作制度。重視高爐下部操作制度，加長了風口小套的長度（由420mm逐漸調整為520mm），使爐況的穩定性得到提高。
煤氣分布是本年度控制的重點，煤氣流穩定性差，邊緣和中心氣流時有過分發展的現象，嚴重時造成吹翻事故，頂溫瞬間上升至500～700℃，不得以只能拉風操作，就此情況，分別對高爐礦批使用及裝料制度多次進行調整，在這樣的生產條件下找到最合適的裝料制度，以穩定高爐的正常生產，通過上下部調劑的相結合煤氣流分布得到好轉。
今年的10月8日因為高爐檢修3#高爐停產悶爐3天，於10月11日下午19點送風恢復，在恢復過程中出現大批燒套的現象，給爐況恢復造成了很大的困難，經過8天的恢復，終於恢復正常生產，此次恢復爐況，為今後的生產積累了寶貴的經驗。
x年的檢修工作中1月至10月的檢修過程中3#高爐按照正常檢修計畫認真的完成了各項檢修任務，尤其是3#高爐在10月9日悶爐的2天時間內更是對高爐上使用的幾項主要設備進行了更換，上料系統的的兩輛罐車及料車鋼絲繩，槽下環保除塵風機的風葉，粒化的主皮帶，等多個主要設備。為3#高爐在今後一段時間內的正常生產，打下了一定的基礎。
六、今後的發展方向
加強教育，控制過程；嚴查違規，落實考核；遵章守紀，遠離事故。遵循煉鐵生產規律，堅定信心。堅決貫徹執行“安全，環保，節能、降耗、優質，穩產、高效，長壽”生產方針。為配合上述要求特制定以下生產計畫：
1、加強安全環保教育，提升職工的安全及環保意識；加強敏感部位的環保管理，杜絕人為事故及人為污染事件發生。
2、對6S管理進一步細化，鞏固6S成果，營造良好的工作環境。 3、進一步加強節能降耗的管理，堅決杜絕浪費現象。
4、進一步提高爐內操作及爐前出鐵操作，加強各項考核制度的管理，確保高爐順行生產。
5、制定了突發事故應急預案並進行了模擬、及演練的培訓，有效的降低突發性事故造成的影響。
6、完善爐況失常預警機制，實現高爐長期穩定順行，減少不可承受的爐況波動。 7、日常調劑要結合原料、爐況及時制定操作方針，減少爐況波動。
8、繼續摸索爐況長期穩定順行的操作制度，上部通過發展中心氣流、下部儘可能保證爐缸長期活躍來進行調整。
9、在爐況穩定的基礎上，繼續探索上下部調劑，擴大礦批，降低渣量，合理煤氣分布，提高煤氣利用；
10、深化設備點檢，加強日常維護，注重因果關係，避免突發事故，完善應急預案。定人包機進一步落實責任，保持頻次，謀求點檢深度。