iqc工作總結 篇1
回首過去一個月的工作中，我學會了不少知識，IQC工作目的就是防止不符合要求的物料進入公司，制定進料檢驗標準，確實執行進料檢驗，熟悉檢驗方法以及了解抽樣標準，檢驗工具儀器的熟練使用，對於相關記錄和文檔（來料記錄、工程檔案、作業指導書等）的有效收集、保存、管理。
對於不良品後續處理，特采後的可追溯性跟蹤，一定的不良原因分析的能力，對工作現場的管理能力，包括5S（物料安全整齊的擺放移動、工具安全放置和使用、現場溫濕度的控制），遇到突發事件如加急物料檢驗、急料返工，相關部門工程支持時，人員、場地、工作方法，相關設備的安排布置，並做好及時記錄。
IQC的KPI：漏檢率：每月產線發現的來料批不良數（確保的確為來料不良，而不是因公司自身原因照成的，倉庫保存條件是否符合要求，物料搬運過程是否按要求，是否屬於自然失效的物料。來料或急料的平均檢驗時間和效率。供應商提供檢驗報告，合格證、數量等標識，是否有混料，錯料，少料等現象。
建議與改善：
1.建議樣品及封樣分兩塊來管理，之前使用物料來料時進行登記，可按正常物料放行，每周進行總結一次，新物料及新供應商來料時建立體系，未確認的供應商及物料不得採購，未確認的物料不得入庫，IQC來料不發單直接使用待處理標，由物控自行處理好樣品及承認書後再送檢IQC，對於特別急的物料，要求由研發部首先進行樣品的初步確認後才能進行評審。
2.對於IQC設備事宜，建議增加晶振測試儀及針規、100MHZ電橋、帶標尺測量的放大鏡一套等設備用於檢驗，以保證來料品質。
3、建立供應商品質檢討系統，每月對供應商所發生的問題進行檢討，由供應商品質部及工程部等相關部門組織人員到我司進行檢討。
4、加強工藝方面的技術支持，多提供工藝工程師的交流平台，必要時可送外培訓。
5、 建立公司技術獎金制度，對於公司技術突破有貢獻的實行獎金制度，以提高公司技術力量。
6、對增加部件電性測試進行完善，保證測試過程準確及測試時對部件本身的保護。
7、增加對IQC進行相關物料的行業/國標標準方面的學習，掌握對檢驗物料的標準，確保對來料品質的控制。
8、完善現有的檢驗標準，使來料能得到全面管控。
9、對樣品及承認書進行管控，使每個檢驗員對檢驗的產品的依據。
10、參照供應商及其它公司方法，提供IQC產品試驗設備解決方案，以保證接產品來料品質。
由於時間限制今天寫到這裡為止吧！！謝謝大家！
品管處：倪斌瑞
20xx年7月23日
iqc工作總結 篇2
擔任IQC工作已經快一年了，本文是對自己作為IQC的主要工作流程、所遇問題、留樣處理及異常情況、客戶投訴等問題需要協助處理的總結。IQC主要工作流程可分為原材料來料檢驗流程和原材料不合格品處理流程兩大部分，以下是具體的操作流程和在實際流程套用中可能出現的問題及建議解決辦法。
原材料來料檢驗流程
一、入庫通知
二、檢測申請
三、接收檢測通知，做好準備工作
四、進行檢驗，做好相關記錄
五、審批及後處理
一、進行不合格/未檢通知，提出矯正措施要求
二、確定是否急用
三、技術總監及經理審批
四、確定處理方式及期限
iqc工作總結 篇3
1.iqc工作目的
工作目的：防止不符合要求的物料進入公司
2.iqc工作職責
工作職責：(不同職位，職責要求不同，不細列了)
3.iqc管理必備素質
做好部門上司分配的工作;維持日常工作的正常進行;做到意見的上傳下達,即向下傳達公司的方針政策,向上反映小組工作情況(特別是異常情況)和員工意見;不斷的提高自身能力(管理的、工作相關技能的、語言)
4.leader的必備或相關能力
(1)來料特性的基本認識(電子或機械的基本知識);
(2)檢驗方法的熟悉
(3)抽樣標準的了解
(4)檢驗工具儀器的熟練使用
(5)檢驗工具儀器的有效管理(計量,維護等)
(6)相關記錄、文檔(來料檢驗記錄、檢驗標準圖紙、工程檔案、作業程式書等)的有效收集、保存、管理
(7)不良品後續處理，不良品特采後的可追溯性跟蹤(需全公司相關部門配合)。一定的不良原因分析的能力
(8)對工作現場的管理能力。包括：5s(物料安全整齊的擺放移動、工具安全放置和使用、現場溫濕度的控制);遇到突發事件如急料檢驗、急料返工、相關部門工程支持時，人員、場地、工作方法、相關設備(5w1h)的安排布置，並做好及時記錄
(9)一定工作績效改進能力
(10) iqc報表的管理能力。包括：提供 iqc日報、周報、月報、季報、年報等
(11) mrb管理能力(
12)對下屬檢驗員的管理能力
其中(2)(7)(8)(9)(11)為重點項目
5. iqc主管工程師的必備能力應包括leader的要求主管/工程師的必備能力工程師的必備能力(應包括的要求)
(1)深刻理解公司品質方針，並將公司的品質目標有效的轉化為iqc的品質目標，在此基礎上，制定iqc相關程式檔案，確保目標有效完成
(2)有很強的工作改進思想和豐富的改進辦法。
(3)深刻了解iso9000等品質管理知識、qc工具，能從大局著眼有效管理iqc工作
(4)對物料檢驗程式有深刻的了解(檢驗記錄表應有那些內容、能按公司實際需要制定調整抽樣方法)
(5)有效策劃iqc人員的培訓事宜提高其工作能力
(6)在小組內部，應做好職責劃分，做到有功必獎、有錯必罰，有效調動下屬的工作積極性
(7)為小組內部更有效的工作，應協調好iqc也公司相關部門和供應商的關係。包括：檢驗標準的有效獲得(工程或品質部);來料及時的接收入庫(倉庫);異常物料返工、退貨等處理(生產、採購、品質、供應商)等6sigma品質網4ej"tsdmv
(8)對下屬的管理能力
6.iqc的kpi
(1)漏檢率：每月產線發現的來料批不良數(確保的確為來料不良，而不是因公司自身原因照成的：倉庫保存條件是否符合要求;物料搬運過程是否按要求;是否屬於自然失效的物料，比如化學品過有效期;生產線員工的操作是否符合要求)
(2)對來料品質異常的供應商，sqe發出8d後，下幾次來料的品質跟蹤記錄是否完善，有沒有及時反饋來料品質信息給sqe、採購
(3)對檢驗員的培訓工作是否到位。檢驗員是否了解iqc作業程式、清楚本人職責、對負責的物料相關工程檔案是否清楚
(4)來料或急料的平均檢驗時間。不可太長一般30分鐘內檢驗完
(5) mrb中閒置時間過長的物料數(應保證國內小於兩周，國外小於一年)
(6) iqc返工情況的記錄，是否得到供應商補償
(7) msa管理
一、各品質目標達成狀況匯總：
1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為1.47%，主要原因為產品所使用大電流三極體及hd0802、hd0808ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善後，返修率為0.91%，在目標範圍內。
2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的2單。主要由以下幾個方面的原因造成：
(1)作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對於此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在20xx年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8202l-hdu板卡時蓮花座應插(上)綠藍紅(下)紅白黑，插錯為(上)綠藍紅(下)白紅黑，總計1500pcs，已過爐。
(2)因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是20xx年品質事故最多的地方，共發生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l-xx6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs;b拉生產rc966d-xx6生產貼軟體標應為117而實際打成177，數量2540pcs;b拉生產rc966d-lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對外掛程式段的管控，未對首件進行全面的核對後造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上註明產品要求(包括補焊段的特殊要求)，檢驗首件時必須完成整個工段後再進行覆核，然後再送給組長進行核對。
(3)smt轉入後段造成品質事故的2單分別是：rc1389l-xx6因ecn及生產通知單錯誤造成;mst726acartv機型空貼二極體，在送檢單上有註明而未通知dip段轉板員造成。3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：
(1)作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員認真核對相關檔案，首件做好後再次進行確認，防止不良發生。(2)資料升級後，不同pcb版本及其它問題造成生產未注意，按之前產品類型進行外掛程式而導致
首件錯誤。
(3)20xx年ipqc對插機段的首件核對相對管理較好，外掛程式段品質事故由20xx年十幾單降到20xx年1單，在20xx年需繼續努力，將外掛程式段品質事故降為0次。
4、來料合格率目標為97%，實際達成96.98%，主要在11月份來料合格率太低，是今年以來最低的為93.89%，造成未達標的原因為pcb來料不良，主要為pcb變形，每個供應商都出現類似現象，同時pcb不良在11月份生產中明顯增加。現已經要求各供應商加強管理，同時，iqc需增加對pcb檢驗的項目及嚴格按要求進行檢驗。保證來料的合格率。
5、iqc漏檢/誤檢主要在oem物料上，對於此類問題將從以下幾個方面進行改善：
(1)對iqc本身的技能及作業方法進行培訓，使技能增強，在核對物料時必須認真，有不清楚時需找組長或qe進行確認，清楚後方可判定。
(2)按現在公司狀況，oem物料特急的情況不能改善，需對iqc的作業順序進行培訓，使iqc在檢驗物料時能分清主次，檢驗時不會因時間急造成物料漏檢及誤判。
6、iqc漏檢/誤檢在國內物料上主要為蓮花座及電解電容上面，因蓮花座來料品質不穩定及顏色錯等不良;電解電容主要集中在產品混料上，特別是11月份，來料混料明顯增加。
二、問題點匯總：
1.iqc現在增加樣品及承認書的參與，現研發也積極配合，主要問題還是研發所提供的樣品承認書與生產物料到料時間不一致，經常出現樣品承認書未到而採購物料已經送檢，影響iqc效率。
2.iqc檢驗設備已經不能滿足現有的生產要求，晶振不能進行確認測試，磁珠不能檢測等問題一直困擾iqc，對iqc的工作造成很大影響。
3.iqc檢驗人員所需測試物品不全，現iqc檢驗pcb時無法測量pcb孔徑等，現smt對pcb上焊盤尺寸要求嚴格，現需增加相應的檢測設備(如針規、能檢測0.0.1mm的光學設備等)。
4.fqc人員的知識面不夠，在作業過程中出現特殊情況時的處理方法不及時。
5.fqc人員流動較大，特別是增加外發廠後人員難對管理，且外發廠距離太遠，對人員管理存在一定難度。
6.fqc做可靠性試驗空間明顯不夠，現高低溫試驗箱放在光電部，老化平台放在返修組，對設備及試驗過程管控提高難度。
7.iqc檢測rohs設備在整機，而測試rohs人員屬iqc管理，人員管理有一定難度，且現在rohs測試時iqc自身物料需多次開單放行，給iqc的工作增加了負擔。
8.iqc檢驗工裝缺乏，現4xx16及1xx16記憶體測試工裝板卡已經過時，且經常出現問題，需更新板卡，現增加對ic類測試，缺少相關的檢驗數據，哪hd0802隻提供測試工裝，研發部未提供相應的'需檢測項目及標準等。高頻頭的工裝搞好了，但是無信號線，到別的樓層測試時又經常出現無測試工位等情況。
三、問題點的相關對策：
1.建議樣品及承認書分兩塊來管理，之前使用物料來料時進行登記，可按正常物料放行，每周進行
總結一次，新物料及新供應商來料時建立體系，未確認的供應商及物料不得採購，未確認的物料不得入庫，iqc來料不發單直接使用待處理標，由物控自行處理好樣品及承認書後再送檢iqc，對於特別急的物料，要求由研發部首先進行樣品的初步確認後才能進行評審。
2.對於iqc設備事宜，建議增加250b晶振測試儀及針規、100mhz電橋、帶標尺測量的放大鏡一套等設備用於檢驗，以保證來料品質。
3.針對rohs測試儀，建議將rohs測試儀搬到smt拷貝房，有如下優點：便於人員管理，同時便於測試時的管控;節省費用，現rohs房為單獨空調，增加電費，而搬到smt後可使用smt中央空調，節約電費開支。
4.針對ic測試這一類，需提供iqc相應的資源及標準，建議給iqc房提供低中高頻電視信號，ic由研發部提供相應的檢測標準。由品質部轉換成內部檢測標準。
四、對公司的建議：
1、公司品質需提供，對供應商管控需從源頭開始，供應商應從按物料類型進行分類管控，如chip元件問題較少的，可按性價比進行管控，ic及pcb類物料按品質及交期來管控，供應商設定準入制度，現有的對供應商現場審核資料已經不能適應公司的發展，需制定新的審核資料以更全面對供應商進行審核。
2、建立供應商品質檢討系統，每月對供應商所發生的問題進行檢討，由供應商品質部及工程部等相關部門組織人員到我司進行檢討。
3、加強smt工藝方面的技術支持，多提供smt工藝工程師的交流平台，必要時可送外培訓。
4、建立公司技術獎金制度，對於公司技術突破有貢獻的實行獎金制度，以提高公司技術力量。五、20xx年計畫：
iqc:
1.對增加ic測試進行完善，保證測試過程準確及測試時對ic本身的保護。
2.增加對iqc進行相關物料的行業/國標標準方面的學習，掌握對檢驗物料的標準，確保對來料品質的控制。
3.完善現有的檢驗標準，使來料能得到全面管控。
4.對樣品及承認書進行管控，使每個檢驗員對檢驗的產品的依據。
5.參照供應商及其它公司方法，提供iqc插拔試驗設備解決方案，以保證接外掛程式來料品質。
iqc工作總結 篇4
本公司正處於企業發展期，是一個非常關鍵的時期，這一時期各部門、各工段都應該高度重視企業的管理工作，尤其是質量的管理。企業管理的好壞，會決定企業轉型的成敗。本公司上半年最主要的工作就是把產品的質量提上來，把不良率降下來。iqc作為企業的一個質量檢驗部門，對企業的運轉發揮著至關重要的作用。
iqc工作始終圍繞公司整體工作目標，認真執行檢驗標準，擔負著公司來料入廠檢驗、退貨檢驗、常規試驗等質量監控工作，並在思想上高度重視，因為質量管理工作是公司正常運作的關鍵。在公司領導的大力提倡下，前幾個月的產量呈增加趨勢，而各部門、各工段全體成員也統一了思想，認識到產品質量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜漸，積極配合各部門的工作，在保持產品質量穩定中起到了重要作用。現結合本部實際，將上半年部門工作具體總結如下：
一、質量管控方面
所有物料到廠都要經過iqc進行檢驗，做到了入庫合格。對不合格品及時處理，並與工程部協商、溝通。在入庫前對產品質量嚴格把關，尤其是對最容易出現的外觀問題進行再次確認，若出現難以修復的外觀問題時要傾聽各方意見。儘管如此，在出廠的機台中還是出現了一些本應該可以避免的問題，如出貨的機台中混入了不合標準的零件，給客戶的使用也造成了麻煩，同時也嚴重影響了我司的信譽。因此我這裡更要加強調查分析後續工作的力度。
二、自我工作存在的不足
對於入廠物料出現質量問題，雖然及時反映給相關部門，但是未積極追問其處理結果，導致出現質量問題後造成部門與部門之間相互間推諉扯皮。
三、下一步工作計畫
在今後的工作中，要以實現所有工作程式化、規範化、標準化為目標，加強自我整訓，嚴格要求自己，儘量做到無可挑剔，精益求精。併力爭做到零缺陷。
今年是充滿期待的一年。無論對公司還是個人來說都是一個全新的起點。希望在二0XX年裡繼續做好自己的工作，努力學習並提高自己專業水平，力爭工作上取得優異的成績。
第2篇：iqc年度工作總結範文
一、各品質目標達成狀況匯總：
1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為1、47%，主要原因為產品所使用大電流三極體及hd0802、hd0808 ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善後，返修率為0、91%，在目標範圍內。
2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的2單。主要由以下幾個方面的原因造成：
（1） 作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對於此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在二0XX年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8二0—hdu板卡時蓮花座應插（上）綠藍紅（下）紅白黑，插錯為（上）綠藍紅（下）白紅黑，總計1500pcs，已過爐。
（2） 因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是二0XX年品質事故最多的地方，共發生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l—x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs；b拉生產rc966xd—x6生產貼軟體標應為117而實際打成177，數量 2540pcs；b拉生產rc966xd—lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對外掛程式段的管控，未對首件進行全面的核對後造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上註明產品要求（包括補焊段的特殊要求），檢驗首件時必須完成整個工段後再進行覆核，然後再送給組長進行核對。
（3）smt轉入後段造成品質事故的2單分別是：rc1389l—x6因ecn及生產通知單錯誤造成；mst726acartv機型空貼二極體，在送檢單上有註明而未通知dip段轉板員造成。
3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：
（1） 作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員認真核對相關檔案，首件做好後再次進行確認，防止不良發生。（2） 資料升級後，不同pcb版本及其它問題造成生產未注意，按之前產品類型進行外掛程式而導致首件錯誤。
（3）二0XX年ipqc對插機段的首件核對相對管理較好，外掛程式段品質事故由二0XX年十幾單降到二0XX年1單，在二0XX年需繼續努力，將外掛程式段品質事故降為0次。
4、來料合格率目標為97%，實際達成96、98%，主要在11月份來料合格率太低，是今年以來最低的為93、89%，造成未達標的原因為pcb來料不良，主要為pcb變形，每個供應商都出現類似現象，同時pcb不良在11月份生產中明顯增加。現已經要求各供應商加強管理，同時，iqc需增加對 pcb檢驗的項目及嚴格按要求進行檢驗。保證來料的合格率。
5、iqc漏檢/誤檢主要在oem物料上，對於此類問題將從以下幾個方面進行改善：
（1） 對iqc本身的技能及作業方法進行培訓，使技能增強，在核對物料時必須認真，有不清楚時需找組長或qe進行確認，清楚後方可判定。
（2） 按現在公司狀況，oem物料特急的情況不能改善，需對iqc的作業順序進行培訓，使iqc在檢驗物料時能分清主次，檢驗時不會因時間急造成物料漏檢及誤判。
6、iqc漏檢/誤檢在國內物料上主要為蓮花座及電解電容上面，因蓮花座來料品質不穩定及顏色錯等不良；電解電容主要集中在產品混料上，特別是11月份，來料混料明顯增加。
二、問題點匯總：
1、iqc現在增加樣品及承認書的參與，現研發也積極配合，主要問題還是研發所提供的樣品承認書與生產物料到料時間不一致，經常出現樣品承認書未到而採購物料已經送檢，影響iqc效率。
2、iqc檢驗設備已經不能滿足現有的生產要求，晶振不能進行確認測試，磁珠不能檢測等問題一直困擾iqc，對iqc的工作造成很大影響。
3、iqc檢驗人員所需測試物品不全，現iqc檢驗pcb時無法測量pcb孔徑等，現smt對pcb上焊盤尺寸要求嚴格，現需增加相應的檢測設備（如針規、能檢測0、0、1mm的光學設備等）。
4、fqc人員的知識面不夠，在作業過程中出現特殊情況時的處理方法不及時。
5、fqc人員流動較大，特別是增加外發廠後人員難對管理，且外發廠距離太遠，對人員管理存在一定難度。
6、fqc做可靠性試驗空間明顯不夠，現高低溫試驗箱放在光電部，老化平台放在返修組，對設備及試驗過程管控提高難度。
7、iqc檢測rohs設備在整機，而測試rohs人員屬iqc管理，人員管理有一定難度，且現在rohs測試時iqc自身物料需多次開單放行，給iqc的工作增加了負擔。
8、iqc檢驗工裝缺乏，現4x16及1x16記憶體測試工裝板卡已經過時，且經常出現問題，需更新板卡，現增加對ic類測試，缺少相關的檢驗數據，哪hd0802隻提供測試工裝，研發部未提供相應的需檢測項目及標準等。高頻頭的工裝搞好了，但是無信號線，到別的樓層測試時又經常出現無測試工位等情況。
三、 問題點的相關對策：
1、建議樣品及承認書分兩塊來管理，之前使用物料來料時進行登記，可按正常物料放行，每周進行總結一次，新物料及新供應商來料時建立體系，未確認的供應商及物料不得採購，未確認的物料不得入庫，iqc來料不發單直接使用待處理標，由物控自行處理好樣品及承認書後再送檢iqc，對於特別急的物料，要求由研發部首先進行樣品的初步確認後才能進行評審。
2、對於iqc設備事宜，建議增加250b晶振測試儀及針規、100mhz電橋、帶標尺測量的放大鏡一套等設備用於檢驗，以保證來料品質。
3、針對rohs測試儀，建議將rohs測試儀搬到smt拷貝房，有如下優點：便於人員管理，同時便於測試時的管控；節省費用，現rohs房為單獨空調，增加電費，而搬到smt後可使用smt中央空調，節約電費開支。
4、針對ic測試這一類，需提供iqc相應的資源及標準，建議給iqc房提供低中高頻電視信號，ic由研發部提供相應的檢測標準。由品質部轉換成內部檢測標準。
四、對公司的建議：
1、公司品質需提供，對供應商管控需從源頭開始，供應商應從按物料類型進行分類管控，如chip元件問題較少的，可按性價比進行管控，ic及pcb類物料按品質及交期來管控，供應商設定準入制度，現有的對供應商現場審核資料已經不能適應公司的發展，需制定新的審核資料以更全面對供應商進行審核。
2、建立供應商品質檢討系統，每月對供應商所發生的問題進行檢討，由供應商品質部及工程部等相關部門組織人員到我司進行檢討。
3、加強smt工藝方面的技術支持，多提供smt工藝工程師的交流平台，必要時可送外培訓。
4、建立公司技術獎金制度，對於公司技術突破有貢獻的實行獎金制度，以提高公司技術力量。 五、二0XX年計畫：
iqc：
1、對增加ic測試進行完善，保證測試過程準確及測試時對ic本身的保護。
2、增加對iqc進行相關物料的行業/國標標準方面的學習，掌握對檢驗物料的標準，確保對來料品質的控制。
3、完善現有的檢驗標準，使來料能得到全面管控。
4、對樣品及承認書進行管控，使每個檢驗員對檢驗的產品的依據。
5、參照供應商及其它公司方法，提供iqc插拔試驗設備解決方案，以保證接外掛程式來料品質。
iqc工作總結 篇5
時光飛逝，一年的時間很快就過去了。回首今年，工作中發生了不少問題，也積累了不少經驗和教訓，這也是我需要思考和改進的方面。現將今年所做的工作做以匯報：
一、工作總結：
1、進行日常的外購（協）件的來料檢驗工作，對不合格批進行記錄、處理。總計檢驗23561項，不合格項558項，不良率2.37%。
其中不良率排名前30位的供應商詳見下表：
2、針對來料、生產、市場反饋，以PCAR、電話、郵件等形式要求 供應商對不良進行分析、改進。共發出PCAR單26份，其它方式整改59餘次，回復率89.36%，從整改效果來看，效果明顯，供貨質量顯著提高
3、為提高檢驗質量，製作工裝9款（LED、LCD、面板組件等）；
4、多次對員工進行培訓，指導其用正確的方法進行測試，嚴格執行檢驗標準，杜絕不良。嚴格執行PCB板的可焊性檢驗、塑膠件的裝配檢驗，金屬件的裝配檢驗，USB插座、SD卡座、IC增加了可焊性過爐檢驗等。
二、存在問題及20xx年工作計畫
回顧已過去一年裡工作中的不足之處，以及對20xx年工作的總結，發現來料檢驗組在我的管理下從物料驗收、不合格品的處理、線上物料質量問題的跟蹤等等環節，都給公司帶來了嚴重影響。
問題發生的同時也多次自我分析尋找問題的解決辦法，但一直沒有明顯改觀，部分相關工作也沒有深入的開展，給產品質量帶來了一定影響。根據上述問題特制訂20xx年工作計畫如下：
1.提高工作的主動性，做事乾脆果斷，不拖泥帶水；工作要注重實效、注重結果，一切工作圍繞著目標的完成；把握一切機會提高專業能力，加強平時知識總結工作；精細化工作方式的思考和實踐。
2.來料異常時，及時有效的與供應商進行品質方面的溝通：完善《預防與糾正措施報告》，使其能有效的體現出問題點。必要時要求供應商來我公司商討品質問題，改善後續來料品質狀況。對回復報告確認及措施的驗證，並對後續來料進行跟進。
3.將生產線、市場所反饋的物料質量問題分類進行記錄，定期總結，為什麼物料上線會發生不良？為什麼不良品沒有被發現？針對這些問題，制定的檢驗方法，爭取在前端發現問題。
4.由於“來料檢驗”通常都是在供應商檢驗合格的情況下進行，故將IQC的工作方向從被動檢驗轉變到主動控制，將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，將用來料的檢驗數據來驗證供應商的質量保證能力，每檢出一項不合格，則進行相應的整改，做到有效的質量控制，以保證物料上線不良率的降低。
5.定期對物料質量問題匯總，重點對質量保證能力較差的供應商進行現場審核，共同查找問題所在的根源，制定改進方案，幫助質量保證能力較差的供應商提高質量保證能力。