生產過程管理制度 篇1
一、杜邦的安全管理系統
1、做到有感領導
在安全生產過程管理中，不僅高層領導要積極參與其中，各個級別的領導也都要參與。杜邦公司認為管理層可以通過以下的方式顯示有感領導和對安全承諾：
第一，通過一些例子帶頭制定和遵守所有的安全規則和程式；
第二，顯示對安全的熱情和對個人誠懇的關心；
第三，領導安全委員會的會議；
第四，參加各種日常會議並對安全事項進行討論；
第五，參加日常的安全觀察；
第六，參與高潛在的和嚴重的事故調查。
第七，與有關的員工進行討論，表達關心和增強從事故中所學的東西；
第八，開展一些公司的安全活動來承認或祝賀個人和部門取得的好的安全業績。
2、杜邦人的安全行為
杜邦人的安全行為主要有：
第一，上下樓梯要手扶扶手；
第二，上車之後第一件事永遠是系好安全帶；
第三，不會因貪圖美味而去安全設施不完備的小店，而且一般在就餐時都選在飯店一樓靠門口的地方。
第四，出差住酒店會選擇比較低層的樓層；
第五，開會或搞活動的第一件事是安全，要讓所有人知道安全通道在哪；
第六，停車一定是車頭向外；
第八，用的筆一定是筆頭向內；
第九，在工作時一定不會奔跑；
第十，開車時一定不會接、打電話；
第十一，招聘了大批醫學博士和和醫學教授。
3、杜邦嚴守的十大安全信念
杜邦嚴守的十大安全信念包括：
第一，凡工業意外均可避免；
第二，管理層須對意外的發生負責；
第三，要盡一切所能控制容易引起危險的工序；
第四，維持安全的工作環境，杜邦員工人人有責；
第五，員工必須接受嚴格的工業安全訓練；
第六，管理層必須時常審核安全設施及系統；
第七，如有任何錯漏，必須立即糾正；
第八，杜邦員工無論在上班時還是在下班後都要注意安全；
第九，安全操作是一項精明的生意策略；
第十，安全系統以人為主。
4、影響安全的主要問題
杜邦公司曾給中國的一些大型國企做諮詢，隨後制定出了一份一百頁的諮詢方案，並概括性的指出企業所存在的四大問題：
第一，企業管理體系缺乏完整性和統一性。企業各部門各自為政，沒有成為一個系統。事實上，好的上級目標能夠對下級目標產生指導作用，而好的下級目標對上級目標具有支承作用，兩者之間不能有矛盾。
第二，缺乏對安全表現在直線管理職責上的體現。國內很多企業把安全問題推給某個專業部門，讓生產部門只負責生產，品質部門只負責品質，這樣就使直線部門缺少安全意識，因此，對於直線職責生產部同樣需要給員工做培訓，為員工提供防護用品並對設備進行檢查，不能將這些問題全部推給安全管理部門。其中涉及部門人員分工問題，應遵循兩個原則，即誰做更有效和誰做更節省資源。
第三，缺乏安全管理技巧和採用了低標準老習慣，直線管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企業中，對於安全管理的具體方法和手段以及培訓方式不能單一，一定要靈活，不能沿用傳統的方式，要建立起一套有效的安全激勵機制。
第四，在工藝安全管理方面存在較大差距，特別是有效的工藝風險分析、工藝信息、變更管理、設備完整性以及開車前的安全檢查等。員工往往對現場最了解，最有發言權，因此企業需要有經驗的員工參與企業的安全管理。
二、風險管理
1、安全因素識別表
安全因素識別表的運用
安全因素識別表主要是用於對潛在的'風險因素的識別。企業可以利用安全因素識別表對每個工序、每個工位的安全隱患進行識別，並根據產生的頻率和危害大小進行分級，然後針對風險大小採取對應的措施和培訓，或提供防護裝置或減少採購量等，將所有的安全隱患充分而準確地識別出來並進行安全隱患分級。
安全因素識別表的培訓
對於一線員工的培訓而言，安全因素識別表是最好的教材，其可以培訓員工本崗位所具有的風險以及應該採取的措施，並讓員工了解自己的上下工序以及與自己工序最臨近的工序都存在哪些安全隱患，應該如何防範，這樣當員工發現其他工序有違規作業時，有能力進行指正。而這也就要求了員工首先要專業地掌握自己工序和臨近工序的安全問題。
安全因素識別表的制定
一般來說，安全因素識別表由管理者和專業人員執筆，員工參與，即最後由員工對制定出來的風險因素識別表提出意見。需注意的是，風險因素識別表是動態的，由於企業的工藝、產品和人員都在變，因此有的企業半年就強制修改一次。
2、現場安全管理
概括來說，現場管理的重點有兩個：
安全巡檢“掛牌制”
即對重要的安全崗位實行掛牌制，如檢修設備，就需要斷開設備的電源，並要在設備電源掛上“設備正在檢修，請勿合閘”的提醒牌；對於重要的安全隱患崗位，實行掛牌授權制，如對於危險的地帶，可以掛牌指出哪些人員才能進入此區域，非名單內的人員，不得擅自進入。
現場“三點控制”
現場“三點控制”指對危險點、危害點、事故多發點的控制。
此外，在抓安全思想教育的同時，企業還應著重抓好以下十個環節：
第一，新進人員上崗，病假人員、傷愈人員復工和調換工種人員。這些人員是事故高發人員，稱為危險人，需要重點監測。
第二，職工精神狀態、體力、或情緒出現異常。這類人員有可能剛接受嚴厲的處罰，或者受到重大表彰，中大獎的等，情緒容易波動，並且容易將情緒發泄到產品和設備上，所以要及時發現，及時溝通，多監督。
第三，搶時間，趕任務和職工下班前夕。在生產緊急搶時間、趕任務時，容易出現安全事故。
第四，領導忙於抓生產或處理事故。生產緊張時，領導往往忙於抓生產或其他事情，而忽視了安全問題，這時要注意好安全問題，不能顧此失彼。
第五，職工受表揚、獎勵、批評或處分。對安全工作做得好和不好的員工給予正負激勵時要特別注意員工的情緒波動。
第六，工資晉級、獎金浮動、分配住房、工作變動。
第七，職工受到天災人禍。
第八，節假日前後（包括節假日加班）。如七八月防汛時期和節假日前後，要做好安全檢查，包括電源是否切斷，安全措施是否到位，值班人員是否落實等。
第九，重點崗位、重點操作人員。
第十，發生事故後。
三、安全管理模式
1、從工藝技術角度考慮安全
從工藝技術的角度來說，企業應每年定期對工藝進行分析，進行改良，具體包括四個方面：
第一，工程師和操作人員都要熟悉工藝原理、原材料性質、設備材質及作用。
第二，制定操作程式安全規定手冊，每三年更新一次。
第三，加強對工藝過程改變的管理，即要說明改變的要點以及是否考慮了安全和環境方面的問題。各級技術負責人要簽字，才能進行改變。同時一年內要進行檢驗，如被認可，方能正式確定下來。
第四，對工藝危險進行分析，每五年進行一次大的過程危險的全面分析，有爆炸可能的工藝，每三年進行一次分析。在分析中對全流程的每一單元都要進行分析，有建議、有預案。
2、從設備技術角度考慮安全
從設備技術的角度來說，企業應從以下方面考慮安全：
第一，設備要定期進行質量檢查，保證設備完好。目前最流行的設備管理是tpm，其核心思想是要求使用設備的人員逐漸會保養設備和維修設備，從而減少分工，讓操作人員更專業，這是一個發展趨勢。這是從提高員工的專業能力方面來減少事故，須知員工對設備的結構性能越了解越不會出事故。
第二，新設備在使用前要進行安全檢查，有檢查清單，有技術負責人需要相關人員簽字。需注意，對於該點檢的位置一定要點檢，不該點檢的位置一定要刪除，從而讓員工使用方便。
第三，定期進行機械的完好性檢查。
第四，設備的改造，包括管道的移位，要進行安全評估。
3、從人員角度考慮安全
從人員的角度，企業需做到以下方面：
第一，員工必須進行安全培訓，包教包會，在操作中必須採用安全的操作法，一般需培訓數周。對複雜的工藝，要進行安全和技能的培訓，約半年，每年要溫習一次。培訓有記錄，要備案。
第二，對外協承包人員也要進行安全培訓，一般為數小時（有針對性地），經許可方可上崗。
第三，對事故要調查和報告，召集有關各方面的人員討論事故原因，提出建議，經理簽字，提出的問題限期解決，並通報其他部門組織學習。
第四，制定應急情況準備反應。應急計畫手冊規定了每個人的工作範圍、責任及應急指揮者，並規定了無責任人員的集合地點。每年要進行一次演習，包括周圍的居民和單位，發現問題進行整改。每個工廠的每個化學危險品流程都有預案，分為廠級、車間級和工段級三種預案，有計算機模型。
第五，定期進行檢查，保證所有措施都完整無誤地被執行。
一般來說，不安全行為包括：
第一，操作失誤；
第二，造成安全裝置失效
第三，使用不安全設備；
第四，手代替工具操作；
第五，冒險進入危險場所；
第六，攀、坐不安全位置；
第七，不按規定正確使用個人防護用品用具；
第八，不安全裝束；
第九，指揮錯誤；
第十，監督失誤。
不安全的狀態包括：
第一，防護、保險信號等裝置缺乏或有缺陷，包括無防護和防護不當；
第二，設備、設施、工具、附屬檔案有缺陷
第三，強度不夠；
第四，設備在非正常狀態下運行；
第五，維修、調整不當；
第六，個人防護用品用具缺少或有缺陷；
第七，生產（施工）場地環境不良，包括照明光線不良，照度不足，通風不好等；
第八，通道線路不合理。
對於不安全行為，歸結來說，其產生的原因主要有三個：
第一，不知道正確的操作方法；
第二，雖然知道正確的操作方法，但為了快點幹完而省略了必要的步驟；
第三，按照自己的習慣操作。
在安全現場管理中，安全標誌具有警醒和警示員工的作用，因此必不可少。企業不僅應設有安全標誌，也要告訴員工背後的道理，如在安全標誌中，紅色代表禁止，黃色代表警告，綠色代表通行。同時，企業要注意防止標語泛濫，否則起不到應有的效果。
此外，在有些企業中，員工不願意佩戴防護用品，這很危險。對於防護用品，不僅要佩戴，而且要以正確的方式佩戴，對此，企業可以找某個員工作為示範標準，包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正確佩戴方法，將這些拍下來引導其他員工正確操作，注意，對於防護用品的佩戴最好要有個量化的標準。
總之，程式制度再好，也不可能將風險百分之百控制，因此人們一定要依法辦事，減少事故風險，企業員工如果按管理制度辦事，即使出了問題，也能夠免責，不被追究責任。
四、車間安全須知
具體來說，車間安全須知主要包括十條：
第一，進入車間作業場所，必須按規定穿戴好勞動保護用品，操作旋轉工具機嚴禁戴紗類的手套。
第二，車間內禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在車間內追逐、喧譁、打鬧或做與本人工作無關的事情。
第三，操作前，應檢查工具、設備和工作環境，排除故障和事故隱患，確保全全方可正式操作。
第三，工作中，應集中精神、堅守崗位，未經允許，不準丟下工作擅自離開崗位。
第四，下班前必須斷開電源、氣源，熄滅火種，檢查清理場地。
第五，修理機械、電氣設備，必須停機停電，並在動力開關處掛上“斷電作業嚴禁合閘”的警示牌，必要時設人監護。警示牌必須誰掛誰摘，並確認無人檢修時方準合閘。
第六，行人要走指定通道，注意警示標誌，嚴禁貪圖方便跨越危險區，嚴禁攀登吊運中的物件，以及在吊物、吊臂下通過和停留，嚴禁從行駛中的機動車輛爬上、跳下、拋卸物品。
第七，變配電站（室）、危險品倉庫、小油庫、液化氣管等要害部位，為公司重點防火部位，非本崗位人員未經批准嚴禁入內。
第八，保持生產作業場所、車間、庫房的安全通道暢通，物料堆放整齊、穩妥、不超高，及時清除工作場地散落的廢料和工業垃圾。
第九，發生工傷事故或其他事故，應及時制止事故擴大，並進行搶救或搶修，同時立即報告領導和安全部門。
第十，安全設施、監測信號、照明、警戒標誌、防雷接地裝置，不得隨意拆除或非法占用。消防器材、滅火工具不準隨便動用，其安放地點周圍，不得堆放無關物品。
絕對禁止的不安全行為：
第一，機器操作、物體支撐和物體拿取的方法不正確，不牢靠；
第二，接近或進入危險場所，例如靠近正在運轉的機器或起吊的貨物，登上不安全場所等；
第三，對正在運轉、通電或加熱中的機械裝置進行清掃，加油或檢修；
第四，突然啟動機器，無信號，未確認安全便移動車輛，物體或者進行下一步操作；
第五，機械裝置選擇不當，使用目的不合規定，使用有缺陷的機械裝置；
第六，在機器運轉狀態下離開，把機器或材料放在不安全的狀態下或場所中；
第七，拆除安全裝置，使安全裝置失效；
第八，跳上或跳下車輛或機器，用手代替規定的工具作業；
第九，不用護具，選用護具有誤，穿不安全服裝。
五、如何打造安全型班組
1、打造安全型班組的實施建議
班組管理在安全生產過程中非常重要，建議建設五型班組，即學習型班組、節約型班組、清潔型班組、安全型班組和和諧型班組。
班組管理是安全管理的最前沿和陣地，要打造安全型班組，主要有十二條建議：
第一，定期安全大檢查。
第二，定期組織消防演練。
第三，安全培訓。
第四，嚴格落實四不傷害和三違制度。
第五，設定專門的安全員。通常來說，班組具有五大員：安全員、設備管理員、信息員、質量管理員等，這些人員是班組長的左膀右臂，可以將班組中的專業人員設定成安全員，由其對新員工進行培訓。
第六，做好緊急預案。
第七，組織案例學習。
第八，警示標語。
第九，每月一次安全生產總結。
第十，員工提出崗痊安全隱患，並排查。
第十一，組織組員觀看安全宣傳片。
第十二，讓專業人員對班組成員培訓。
第十三，評選安全先進人員。
2、班組長如何抓安全
關於班組長抓安全生產的領導方法，主要有九點建議：
第一，以身作則，做好表率。管理者一定要言行一致，並且人前人後都要行為一樣。
第二，要貫徹依靠民眾的原則。
第三，要貫徹法治的原則。
第四，班組安全管理要“嚴”字當頭。
第五，要獎懲兌現。
第六，實行民主管理。
第七，開展各種形式的安全競賽是一種鼓勵爭先創優的有力措施，是開展比學趕幫的良好形式。
第八，要號召骨幹起模範帶頭作用。
第九，要搞好與組員的團結。
班組長應開展的日常安全管理工作：
第一，開好班前會，做好“五同時”；
第二，班前、班中、班後的安全檢查；
第三，制止、糾正、處理違章行為；
第四，及時組織隱患整改；
第五，組織開展安全宣傳和安全教育；
第六，協助處理各種事故；
第七，管理好各種檔案資料和台帳；
第八，安排好交接班，做好交接班記錄。
對於企業員工來說，曾經“有條件要上，沒有條件也要上”，鼓勵冒險、默許帶病上崗、宣揚工傷光榮等，風行一時。但是，這些“英雄情結”都將逐漸化為新的理念，因為“生命的寶貴在於珍惜”。只有保護好自己，才是對自己負責、對家庭負責、對社會負責。
生產過程管理制度 篇2
一、產品在生產過程中應按以下條款執行：
原料庫應設有防潮、防鼠、防蟲等措施。
二、輔料、包裝材料應先進先出。
三、源水及管道要保持清潔，確保源水質量。
四、原輔材料與半成品、成品分開，防止物料與食品的交叉污染。
五、生產工人應搞好個人衛生，進入車間應穿戴好工作服、帽，及時對手進行消毒，防止對食品造成污染。
六、及時對設備、容器、工具進行清洗、消毒，防止機油、殘留的清潔劑、消毒劑等對食品的污染。
七、搞好車間環境衛生，採取防塵、防鼠、防蟲等措施，對生產設施及時進行維護保養，防止灰塵、髒水、屋頂上的脫落物、水珠及蚊蠅、蟲鼠等對食品的'污染。
八、產品轉運過程中所用的工具和車輛必須清潔，輔墊物、遮蓋物應乾淨衛生，不能將食品與其他物品同車運輸。
九、成品防護
成品轉運過程中所用的工具和車輛必須清潔，輔墊物、遮蓋物應乾淨衛生。成品貯存時應分類放置，一般應存放在墊板上；不得與有害、有毒、有異味或對產品產生不良影響的物品同處貯存。成品庫房採取防塵、防潮、防鼠、防蟲等措施，控制環境溫、濕度，使其符合規定要求。
生產過程管理制度 篇3
1.0目的
為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規範作業,以保證這些檢驗處於受控狀態。保證產品的製造過程滿足出廠標準,確保產品質量滿足客戶需求。
2.0範圍
適用於注塑產品生產過程中的質量各檢驗工序控制。
3.0職責
3.1品質部工程師負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督,及時向生產部門反饋質量情況
3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝檔案進行注塑過程的產品質量控制.
3.3抽檢負責對當班的注塑產品出貨前全面檢查
3.4檢驗中如有疑問及爭執,須由品質主管或工程師協調處理。
4.0工作程式
4.1來料檢驗和試料:
4.1.1當採購物料回廠後,無論是新料或是粗粒料,當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品,每袋5kg左右進行機台試料,試料合格後必須作下檢驗記錄,特別要求寫清楚進料時間,廠家,並督促倉管進行產品時間、廠家的標識等,試樣過程中留樣要進行編號並收藏保管,直到材料開始正常生產為止;
4.1.2每次換料生產時,要求不同的材料批次進行不同的標識區別,便於發生不良後進行產品追溯,具體操作是在巡檢報表中註明換料的時間、廠家、產成品的'包裝順序號等,發生異常可以追溯到哪個廠家、什麼時間進貨,哪天生產,從第幾箱開始等;
4.1.3試料合格後要填寫來料檢驗報告,經品質主管審核確認後,和留樣一起包裝待查,若為不良則由材料工程師和採購、生產等部門進行評審和協調處理,報相關領導確認後執行。
4.2首檢、記錄和標識:
4.2.1注塑生產過程中,操作工必須做好自檢記錄,檢驗產品的外觀,巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣,並填寫《首檢記錄卡》,生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作,每次檢驗項目要完整,並同時對打包產品、作業台產品和機台隨機產品三個環節進行驗證,發現問題,及時糾正和協調處理,並如實、認真填寫《巡檢記錄》;
4.2.2巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工,並對返工產品進行記錄、標識和複查,直至達到產品質量要求,否則不允許蓋章進倉,對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員,以防零部件、材料誤產、誤用;
4.2.3品質主管每天要將巡檢報表收回並檢查巡檢記錄的情況,對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認,如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評並在當天的績效考核進行考核扣罰,對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退;
4.2.4各注塑工段完成品合格後,巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章,才能進倉或轉入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,應按規定的區域整齊放置,並按標識和可追溯性管理原則進行標識,檢驗員有權對過程進行控制和協調,對標識不規範有權勒令員工整改或停機整頓。
4.3過程的再確認:
4.3.1換料和新加料後產品的檢驗和確認
巡檢過程中機台有換料、加料時,巡檢要按首件檢驗標準,逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數,調查和了解所用物料的批次是否發生變化,便於記錄和預防不良的發生;
4.3.2修模後產品的檢驗和確認
當模具發生異常維修結束上機試樣時,巡檢要按首件檢驗標準,逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數,並對照前期樣品,確認無誤後方可投入批量生產,若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格後方可批量生產,必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤;
4.3.3新人作業後產品的檢驗和確認
當機台發生換人,新人作業等,領班、巡檢必須加強巡檢次數,明確告之產品的注意事項並確保員工全部理解,過程中反覆檢查新手作業熟練程度,發生異常要及時糾正,必要時候換熟練員工作業,保證品質的穩定性;
4.3.4停水斷電後產品的檢驗和確認
生產過程中,由於外部原因發生停水、斷電等造成機台異常作業而重新開機生產,此時,機台的工作處於不穩定狀態,巡檢員要按首件檢驗標準,逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數,並對照前期樣品,確定產品合格後方可批量生產,並持續跟進直到機台運行、產品質量趨於穩定為止;
4.3.5過程調機後產品的檢驗和確認
生產過程中,產品發生變異,車間領班或生產主管重新調機,當改變機台成型參數而原問題得到克服後,巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異,各種性能是否達到要求,如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等,避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生;
4.3.6交班過程產品的檢驗和確認
車間在交班過程中,由於人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機台生產埋下質量隱患,對可能造成批量質量事故的風險,接班巡檢員除嚴格執行檢驗外,必須確認上班次的巡檢表、自檢表,了解材料使用情況等,及時熟悉上班次的品質情況,採取措施,確保對影響過程能力的變化及時做出反應。
4.4不良品處理流程:
4.4.1讓步放行
當生產急需而模具存在問題,工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時,嚴格執行放行評審流程,通過評估可以讓步放行時,由車間辦理讓步放行申請,經巡檢確認、工程審核後交相關領導批准後讓步放行,相關主管落實責任並進行扣罰處理,未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章,倉管不得入倉或轉序;
4.4.2返工重驗
當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工,造成批量不良需要加工處理時,由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工,返工不計加工費,必要時候要對員工進行扣罰考核,返工結束經過巡檢重驗合格後方可蓋章入庫或轉序;
4.4.3報廢處理
對產品的放行執行評審流程的有關規定,通過評審無法回用時,需執行報廢處理,由生產車間申請報廢,經相關品質主管簽字確認,領導批准後方可報廢,重大不良事故必須請示總經理裁決處理,私自報廢或遺棄,一經發現三倍重罰。
4.5過程的改進:
4.5.1品控人員發現問題應及時糾正,進行分析、找出改進的方法,並按糾正和預防措施控制程式實施控制,聯絡車間處理,對未改善的機台、模具有權實行停機整改,直到問題解決後方可生產;
4.5.2不良
品的處理都必須落實責任,實施扣罰,並通過調查報告實施糾正預防措施,責令相關部門、人員改善,經品質部驗證合格後方視為結案,過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實,其他部門必須配合執行;
4.5.3注塑過程的改進涉及到修改工藝檔案或質量管理檔案時應按照檔案和資料管理程式的要求,針對發生的異常和過程發生失控的原因,探討檢驗規範和作業指導書中的不足和漏箭項目,逐步完善過程控制檔案,提高過程控制能力。
5.0引用標準:
iso9001:20xx版《質量手冊》相關條款、各程式檔案。
6.0相關記錄
《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、
《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》
《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。
生產過程管理制度 篇4
工廠生產過程質量管理及考核辦法
1、目的
對與生產過程有關的各項因素進行有效控制,確保各生產過程按規定的要求和方法在受控狀態下進行,生產出符合要求的產品。以保證我廠產品質量長期穩定,鼓勵創優質名牌產品理念,經廠長辦公室研究批准,特設定產品質量獎懲條例。考核辦法和質量獎持鉤,由生產、質監部具體考核,月統計、季兌現。
2、適用範圍
適用於本企業常規產品、定型產品生產過程的控制。
3、職責
3.1生產科(車間)是過程控制的主管部門,負責過程控制的策劃,制定生產作業計畫,組織實施過程控制,提供工藝配方,技術標準及相關的工藝操作文件,對關鍵工序過程進行策劃,負責生產設備及維修保障,能源供應及生產環境控制.
3.2、質管科負責產品過程的監督。
3.3、供銷科負責按規定要求提供生產過程所需的原材料及物品。
3.4、質管科負責對質量有影響的.生產人員的培訓。
3.5、各生產車間依據工藝檔案技術檔案規定組織實施生產過程的控制。
4、工作程式
4.1、生產科(車間)負責確定產品加工,包裝等生產過程,並對過程控制進行合理策劃、制定生產作業計畫,對生產過程中直接影響產品質量的人、機、料、法、環、測、時間、信息八大因素進行控制,使其處於受控狀態。
4.2、人員控制
4.2.1、生產科(車間)負責確定生產車間,各工序人員需求及能力配備要求。
4.2.2、質管科負責組織對操作人員進行專業知識和操作技能培訓,使之勝任本崗位工作。對從事檢驗及特殊崗位,重要崗位的人員還必須進行資格認可,持證上崗。
4.2.2、具體按《人事管理制度》進行。
4.3設備的控制
4.3.1生產科(車間)負責設備,設施的配備,負責水、電、氣能源供應保障,負責生產設備及水、電、氣設施的檢修和保養。
4.3.2、資產負責人應建立“生產設備台帳”和設備檔案,主要設備完好率應達到98%以上。
4.3.3各生產車間操作人員遵守設備操作過程,不違章操作,對日常設備設施,愛護使用和維護保養。設備發生故障時,及時通知維修人員檢修。
4.4、原材料控制
4.4.1供銷科負責組織提供經驗或驗證合格的原輔材料、包裝及其它物品投入使用加工。
4.4.2、在加工過程中,發現原輔材料、包裝的質量問題,就停止使用,並及時報告檢驗部門鑑定處置。
4.4.3、具體以《採購控制程式》和《不合格品控制程式》執行。
4.5、生產操作控制
4.5.1、生產車間按照技術標準,生產技術配方,操作規定等作業檔案組織生產,遵守工藝紀律,保持文明生產秩序。
4.5.2、生產車間在生產過程中執行“三檢”制即自檢、互檢、巡檢結合,上道工序的產品合格後方能轉入下道工序,保證生產出符合規定要求的產品。
4.6、生產環境控制
4.6.1生產科(車間)負責依據相關的生產現場管理要求,對生產現場工作環境進行規劃,控制和考核。
4.6.2各生產車間按《食品衛生法》的要求和企業的相關規定,做好生產環境管理、設備工具及人員整潔和衛生,保持適宜的工作環境,搞好現場生產管理。
4.7過程質量監測
質管科負責對進廠原材料,生產過程中的半成品及入庫成品實施過程監督和檢驗控制,對關鍵/重要工序進行重點監控,確保產品符合規定要求。
4.8關鍵/特殊工序
生產科(車間)負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃,設立關鍵/特殊工序控制點,生產車間具體管理和實施。本廠配料設立關鍵/特殊工序控制點,採取的主要措施有:
a.事關鍵/特殊工序的操作人員必須經過培訓上崗;
b.操作人員根據關鍵/特殊工序要求,嚴格進行操作和工序質量控制;
c.質管科對工序質量進行重點監控,對工序能力和設備能力定期進行鑑定,並保存鑑定記錄。
4.9考核辦法
4.9.1生產過程中產品合格率,每提高一個百分點獎勵當月獎金總額的20%,連續一個季度達到100%獎勵季度獎金總額50%。
4.9.2生產過程中產品合格率每下降一個百分點扣罰當月全額獎金。出現嚴重質量事故,除追究經濟處罰外,給予降職、降薪、調離工作崗位、直至辭退。
4.9.3生產過程中每道工序不合格品超過計畫質量指標10%,除扣除責任人全月獎金外,該部門負責人及所在部門其他人只能拿當月獎金額的50%。
4.9.4生產過程中每道工序不合格品超過計畫質量指標50%,除扣除責任人和部門責任人外,主管領導及相關部門也全額扣罰當月全額獎金。
4.9.5對產品質量生產工藝提出合理化建議,被採納並產生經濟效益,按效益額10%獎勵本人。
生產過程管理制度 篇5
1、目的
為了加強環保設備在生產過程中粉塵排放管理,及時投運環保設備,合理控制工藝參數,將粉塵排放濃度降低在最小值,保障環境不受污染,制定本管理制度。
2、適用範圍
2.1本規定適用於夏河安多水泥有限責任公司生產各環保設備在生產過程中的管理。
2.2生產過程中環境保護管理是指三級收塵設備巡檢管理。
3、職責
3.1巡檢是搞好環保的途徑,目的是發現、查明、整改各種隱患,制止各種違章作業。保持環保工作正常、穩定地運營。
3.2總經理、副總經理、生產廠長、技術動力部、生產部及各部門負責人應不定期對各部門、車間環保工作及環保設備運行進行檢查。
3.3技術動力部每月組織對公司環保工作及環保設備進行檢查,發現問題及時作出解決方案。
3.4車間主管日常不定時巡檢,整理數據,對於車間工段的環保設備、不合理的廢物堆放、廢水和廢氣排放有義務監督,出現問題及時上報技術動力部及相關各級領導。避免環保事故的發生。
3.5安全生產部負責職責範圍內環境保護工作的監督管理。
3.6各車間(班組)負責所管轄區域內環境保護工作的實施管理。
3.7機修車間負責供水、排水及循環水技術改造、管網維護保養的'管理。
4、一般規定
4.1加強現有生產環保設備的技術管理,消除跑、冒、滴、漏,最大限度地利用資源,使污染物在生產過程中不斷減少或消除。
4.2生產過程中必須第一時間投運環保設備,安全生產部負責不定時巡檢,發現不投運、排放超標、設備跳停等問題要進行處罰。
4.3車間不能處理的環保設備問題,由技術動力部提出技術改造方案,報公司領導審批實施。
4.4各部門(車間)負責管轄區廢水、廢氣、廢渣等污染物採取有效措施進行處理,確保廢水、廢氣、廢渣要100%的利用,廢氣排放濃度要達到環保控制指標。
4.5各車間(班組)加強環保設備的運行管理,堅持巡迴檢查,確保環保設備正常運行;環保設備的檢修,必須列入車間的設備檢修計畫內,明確檢修質量,減少環境污染。
4.6在生產異常情況下,若有緊急情況,需要臨時排放的,在5分鐘之內要向技術動力部口頭匯報。
4.7技術動力部加強對設備潤滑管理,防止設備加油、換油造成的油污染,廢油按公司有關規定回收處理。
4.8化驗室使用的酸鹼有毒有害物的藥品,應加強管理,妥善處理殘液、廢液。
嚴禁採取稀釋、深埋等辦法處理。
4.9安全生產部負責物料堆場的管理。供應戶運輸車輛運往公司指定堆場,要按照規定的路線,採取防灑、防漏、防揚等運輸措施,對道路採取灑水降塵措施,防止物料二次揚塵污染。
生產過程管理制度 篇6
1目的
對產品生產過程進行有效控制，保證生產作業按規定的方法和程式在受控狀態下進行，確保產品質量滿足規定的要求。
2適用範圍
本程式適用於產品生產過程各種因素的控制。
3職責
3.1生產部
3.l.1負責制訂生產計畫，並按計畫組織生產，負責生產計畫的落實；
3.l.2負責生產過程的監督和現場管理；
3.l.3負責生產過程中的關鍵過程的監控；
3.l.4負責收集生產信息反饋到質檢部，便於產品質量的改進；
3.1.5負責設備的管理。
3.2質檢部
3.2.l負責制定工藝規程、操作規程等工藝檔案，並監督實施；
3.2.2負責過程產品的檢驗，衛生規範要求的監督考核；
3.2.3質檢部出廠檢驗合格的產品，由生產管理負責人簽署出廠通知。
3.3生產車間
3.3.l負責按工藝要求組織生產，並對工序產品質量負責；
3.3.2負責車間設備的維護和保養；
3.3.3負責生產過程中工藝參數監控；按規程、標準要求進行操作控制；
3.3.4負責按要求把生產出的產品分級後轉入下一道工序(入庫)；
3.3.5貫徹執行食品衛生規範和本企業衛生實施細則的要求，做好設備、設施的清理消毒和環境保持。
4工作程式
4.1生產計畫的控制
4.1.1生產部根據市場部提供的年度銷售計畫制定下年度生產計畫，報總經理審批後，下發到各有關部門，並每月編制《月生產計畫》。
4.1.2生產車間根據生產計畫合理安排每日生產，做到均衡生產。
4.1.3生產計畫根據市場要求和銷售情況可進行調整。
4.2生產準備
4.2.l質檢部負責制定《產品工藝操作規程》和《原材料檢驗標準》等檔案，經批准後下發到有關部門和車間執行。
4.2.2車間根據投料要求填寫《原輔料出入庫單》，由倉庫管理員負責計畫發放，領料員對原料、輔料進行驗收、確認後在領料單上籤字後領出。
4.2.3車間操作人員對原、輔料的質量、數量確認無誤後，投放生產。
4.3生產過程控制
4.3.l生產過程分為一般工序和關鍵工序
①本企業產品的關鍵工序有：選取原料、烘乾調質、低溫冷壓榨、過濾、包裝。
②一般工序
人員控制：操作人員必須經過崗前培訓，掌握本崗位的操作規程、技能要求和安全知識；辦公室根據企業需要對生產操作人員進行相應培訓。
設備控制：生產部按《生產設備設施管理辦法》要求對生產設備進行巡迴檢查和定期檢修。生產車間負責定期清理機械設備、設施中的滯留物料，對設備進行維護保養；各工序操作人員負責正確使用本崗位的設備，對設備及環境進行衛生清理，對設備進行維護保養；生產操作人員每年至少進行一次健康查體，有衛生監督機構頒發的體檢合格證。
環境條件控制：由生產車間負責按食品衛生規範和企業衛生實施細則要求控制生產現場，確保生產現場的環境滿足要求；生產部協調水、電的供應，滿足生產工藝要求；車間要保持好設施、環境衛生；車間現場禁止存放能產生異味的'物質；定期清理生產設備，不得留有滯留物料，防止霉變。
③關鍵工序：關鍵工序工藝過程控制：
生產車間根據操作規程組織生產並實施監督控制；生產車間負責控制生產操作狀態與《產品工藝操作規程》中規定要求一致，車間主任負責檢查、指導和糾正不規範操作。對關鍵工序要嚴格把關，並作好關鍵工序控制記錄，切實實施質量控制；質檢部對過程產品的質量進行檢驗，對關鍵工序質量控制點的參數進行監督檢查。
操作人員的控制：必須經過專業技術培訓後方可上崗；操作人員嚴格按工藝檔案要求操作，對工藝參數和其它影響因素進行監控，確保符合規定要求,出現異常及時反映、處理；過程出現異常，操作人員能解決的，立即現場排除；不能解決的由車間報質檢部會同有關部門解決。
5考核辦法
為加強本企業的生產過程質量管理工作，使生產企業各崗位操作人員嚴格按各項管理制度及作業指導書要求執行，做到人盡其責，杜絕不合格產品的出現，特制訂本考核辦法。
本考核辦法採用打分制，每月考評1次，每次10分為滿分，年終進行總評比，總分為120分，考核細則如下：
5.1質量管理工作考核（10分）
①對質量管理體系的建立和實施並對實施情況進行考核；(得1分)
②對產品的質量檢驗工作，對原輔材料、半成品、最終產品進行檢驗和實驗進行考核；(得2分)
③對組織質量分析會，將生產過程中的質量信息、顧客反饋信息及時進行分析和上報進行考核；(得2分)
④考核計量器具的管理、檢驗、周期檢定和建立台帳工作；(1分)
⑤考核對不合格品的識別及跟蹤處理結果，負責糾正、預防措施的實施及驗證工作；(得1分)
⑥考核對工藝規程、操作規程、原輔材料收購質量標準、產品標準及檢驗檔案等技術檔案的管理工作；(得1分)
⑦考核對質量體系檔案的發放管理工作；(得1分)
⑧考核各記錄報表的準確性和檢驗報告及資料的保管效果。(得1分)
5.2 生產管理考核（10分）
①考核車間生產過程控制，對產品組織的有效性和安全性；(得1分)
②考核生產計畫的組織安排，考查各項生產任務完成情況；(得2分)
③對各項管理制度工藝規程和標準的貫徹執行情況，對車間工人嚴格操作規程、防止事故發生、安全文明生產情況進行考核；(得2分)
④對車間設備、設施的維護管理是否按設備管理制度和檢修計畫，對設備進行日常維護和檢修(得1分)
⑤考核對食品衛生規範貫徹的情況、車間設備、環境、生產過程及個人的清潔衛生情況，定期消毒情況，對有關人員衛生安全教育的情況；(得2分)
⑥考核車間的現場、原輔材料、產品、半成品擺放整齊，作好標識；（得1分）
⑦考核車間出現不合格品的處置和糾正預防措施。（得1分）
5.3倉庫管理考核（10）
①考核年度和月份生產計畫、原材料、設備配件需求計畫的編制情況；(得1分)
②查看會議記錄，考核定期召開會議，掌握生產情況，及時解決生產中出現的問題；(得2分)
③考核生產過程中原材料、半成品的管理情況。是否定期組織安全生產大檢查；(得2分)
④是否做好物資的倉儲管理工作，對原輔材料的搬運、貯存和防護進行控制，負責倉庫的環境、設施及安全的管理，確保產品質量不會受到損失；(得2分)
⑤原材料的耗用及庫存情況每月上報一次，定期盤點，及時向總經理報告；(得1分)
⑥對物資的倉儲管理以及倉庫的環境、設施及安全的管理是否到位；(得2分)
5.4 後勤採購部考核（10）
①查看後勤採購任務的完成情況；(得1分)
②查看對顧客在產品質量方面的需求和要求情況，是否與顧客及時進行溝通；（得1分）
③查看產品的售後服務工作及對顧客意見的投訴處理情況；(得1分)
④對產品的搬運、防護和交付工作情況；(得1分)
⑤是否完成原輔材料的採購、儲運工作；(得1分)
⑥對物資採購計畫是否提前編制，對掌握的信息是否合理；(得1分)
⑦是否按質檢科提供的質量標準進行採購，是否對採購產品的質量進行了嚴格把關；（得1分)