第三步：建立產能資料庫和產能提高計畫 根據產品標準工時建立產能標準，定期更新產能資料，結合產能和生產計畫，計算所需人員、設備、夾具等資源數量; 統計目前的人員設備倉庫資料，評估其最佳化配置的合理性。
第四部：建立並最佳化廠內生產系統流程 向工程,供應鏈，品質等部門索取廠內各部門作業流程資料，根據目前運行狀況進行合理性評估，協同各部門最佳化作業流程，制定產品檢驗標準和控制計畫。
第五步：建立標準的工廠設施布局體系 和物流部門協作，制定公司車間的原料，輔料，半成品，成品，不合格品的運輸路線，同時定置化管理。 對生產線的布局進行合理性評估，制定改善方案，並將結果上報給領導供參考; 生產現場推行目視化管理，所有現場現物進行標示; 對生產線進行統籌安排，以儘可能利用空間。
第六步：建立ie評估體系，做出以下報告每周供各部門主管進行審閱 標準時間報告及標準時間趨勢報告; 標準產能以及實際產能達成報告; 以上主要是作為ie的基本工作，也是最基礎的數據統計分析工作，這樣才能找到問題點並進行針對性的改善方案制定，當然重點還是以改善提案為主，以提案改善的形式量化績效，在改善的案例之中能選擇優秀的可觀的效益案例進行全公司宣傳培訓，使全公司能樹立起ie改善的思想，動員各部門人員進行ie改善，人人做改善，以積少成多之勢勢必使公司的改善效益能逐步提高，為公司的成本戰略帶來一大優勢。