企業精細化管理心得認識

企業精細化管理心得認識篇3

企業開展精細化管理的主要步驟如下:

1、系統診斷:發現企業管理系統存在的問題,一是檢查管理系統是否有系統性漏洞,二是尋找各子系統的短板,為方案制訂奠定基礎。

2、做好整體規劃和方案設計(計畫書):完成系統診斷後,第二個環節就是做好管理提升和改善的整體規劃和方案設計。明確總體目標、各層級的任務和參與方式、落實和明確牽頭機構、主要負責人、具體實施人員職責、各階段實施目標、驗收和檢查標準等。

3、檔案梳理:針對企業已有的管理檔案、管理流程進行全面、系統的梳理,提出問題清單,提出修改計畫。

4、檔案輸出:規則體系檔案是精細化管理實施的基礎和核心。要輸出的檔案分為四個層次;

一是組織檔案,主要是涵蓋企業管理各個方面,保證企業運行的基礎性、制度性檔案,比如企業文化、員工守則、工資考勤、安全生產、考核建懲等。

二是高管檔案,此類檔案的特點是少而精,其核心是職責與許可權,以職責表、許可權表和檢查表為主要內容。

三是中層(部門)檔案,這類檔案主要是流程檔案,主要作用是保證日常管理事務運行順暢、部門和人員界面銜接清晰,對於大型企業,工作流程是否清晰、是否全面,是決定企業管理質量,提升管理效率的關鍵。

四是基層檔案,主要是指導基層員工開展工作的操作性檔案,如各類作業指導書、崗位工作手冊等。這類檔案是精細化管理的最終落腳點,制定的工作量最大,標準化規範是指導基層員工的工作程式,檔案編制的特點是實用、實際、簡單。

5、檔案使用訓練:檔案落地有效執行,需要通過系統的培訓,使檔案從文字轉化為員工的行為,提供崗位工作技能,保證、提升員工和組織工作質量

6、考評約束:企業根據規則體系中,對各崗位的具體工作要求和規範,建立對員工工作效果的檢查與評價系統,確保員工和組織的工作質量。

7、氛圍形成:企業結合自身情況,提煉出符合開展精細化管理的文化要素,如規則意識、標準意識、改善觀念等,形成全體員工對精細化管理文化的認知、認同和共享。

最後,在實施精細化管理的過程中,要充分利用精細化管理的短板管理思維,提高工作效率。精細化管理中系統化的思維認為:企業管理體系不能缺少任何一個子系統的支持,整個管理系統的運行質量,是由系統中最弱的環節來決定,因此,企業在開展精細化管理中,應該把找到管理短板並補齊,作為提升效率的思考模式,做到有針對性的解決問題、加以改善,提高精細化管理實施的效果和效率。

四、精細化管理的標桿企業

1、熊貓餐廳的標準作業流程

美國有一個叫做“熊貓”的連鎖中餐廳,總營業額目前已達到15億美圓,對於很多人來說,一家中餐館能夠在美國取得如此的成功,是非常難得的。

相對於西式餐廳和快餐,中餐在味道的穩定性上差別很大,不同的廚師做同一道菜品,工序、配料、火候都會有所不同,最終的菜品味道就會完全不同,因此中餐在連鎖經營、擴張發展方面,具有天生的劣勢,從管理的角度看,我們把這種現象稱為產品質量的不穩定。

那么我們來看一下,熊貓餐廳是怎么做的呢?

首先,對整個餐廳的工作,進行專業化分工,廚師、後台、前台、服務人員分屬不同的專業領域,每個專業模組內,進行專業化管理,這是精細化管理的基礎。

其次,建立工作規則和標準。所有工作環節,都有嚴格的工作規定和工作標準,大家都嚴格按照工作手冊的規定,進行工作。為了有效降低成本、提高效率,熊貓餐廳定期對管理環節進行最佳化,推動整體管理過程的漸進式改進,公司的管理規則和工作程式得到持續改進。

最後,良好的訓練提升機制。根據熊貓餐廳的管理理念,完善的規則是企業的財富和經驗,這些經驗通過系統化的培訓,傳遞到具體操作人員。通過管理規則的有效執行,整個團隊的的工作質量具有高度的一致性和穩定性,確保了產品質量的高水平和穩定性。

2、日本企業的5S現場管理

5S起源於日本,通過規範現場、現物,營造一目了然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質: 5S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目,因日語的拼音均以"S"開頭,簡稱5S。

5S管理是日本企業成功的秘訣之一。按照“5S”管理理念,工廠中存在各種”各樣沒發現的良機“,例如”生產不合格產品、富餘的作業效率、過剩的庫存等等,把這些沒有發現的改善機會臵之不管,就是組織鬆懈。因此“5S”的實質就是消化這些潛在的鬆懈,實施工作場所的淨化活動,實現生產管理的三大目的:質、量、成本水平的提高。

(1) 整理:把不需要的東西清理出工作現場。

(2) 整頓:把需要的物品按照便於使用的原則,整齊

放臵,明確標識。

(3) 清掃:保持工作現場的清潔。

(4) 清潔:保持整理、整頓、清掃的成果,減少變動,

提高效率。(5) 素養:養成規範的習慣,形成文化。

“5S”管理是一個動態循環過程,日本企業會根據自己 的情況,將“5S”完全融入生產管理中,與看板管理、精益生產相配合,共同構成了以豐田為代表的,日本企業生產管理的精髓和核心競爭力。