在近兩個月的時間內熟悉了我公司鑄造工藝、生產組織和生產管理。深入了解常用鑄造合金、熔煉設備和熔煉處理工藝。熟悉主要鑄造設備的結構、特徵和工作原理。對典型零件的鑄造工藝有了初步了解，進一步體會到包括鑄造工裝設計和技術要求在內的各個環節對生產缺一不可的實際意義。下面是這段時間內我所見到的所學到的。
第一部分 灰鐵車間
一、常見設備
1.鑄造機械
1）、熔化設備：a、沖天爐 b、工頻感應爐
沖天爐和工頻爐雙聯熔煉效率高，鐵水質量高，被我廠普遍採用。
2）、制芯設備：a、冷芯盒射芯機 b、熱芯盒射芯機 c、殼芯盒射芯機
3）、清理設備： 拋丸機清理機
4）、造型設備： 氣沖造型機
5）、砂處理設備
2、鑄造工藝流程
落砂磁選（最好多次）冷卻調勻混砂造型
其中磁選一般採用懸掛磁選機構。
過篩是易出現管道堵死現象，應注意防止。
冷卻設備：振動沸騰床 ，因此冷卻過程中易出現砂水分過多或過少無法檢測而導致設備無法正常工作等現象。
混砂設備 ：轉子式混砂機。
調勻時應注意增加砂斗容量。
澆注設備：採用氣壓澆包。
二、車間主要情況
車間布置，以便使鑄件、型砂、砂芯等的傳輸，型砂傳至制芯車間、造型車間以及舊砂的回收利用均是有皮帶傳輸；鑄件由成型到落砂、拋丸、清理等工序均由鏈傳動；砂芯的成型及烘乾到鑄件造型車間由鏈傳動。而鐵水由熔煉到澆注工步則由天車轉運。
此車間主要採用氣沖緊實方法實現造型、合箱、澆注、冷卻等一系列鑄造工序的自動化生產。 砂箱最大尺寸1000*800*320。節拍為35秒，一般生產中小型鑄件。現階段生產的主要零件有：氣缸體、制動鼓、缸蓋等、變速器箱體、離合器殼體、後制動盤等灰鐵鑄件。
各工部具體情況分析
a、制芯工部
制芯機
制芯機根據工作原來及生產產品不同可分為冷芯盒射芯機、熱芯盒射芯機和殼芯盒射芯機三種。
1）、殼芯盒射芯機由於製造水泵頭等帶內腔的殼型砂芯、製作過程採用電阻式連續烘乾方式烘乾硬化。
殼芯盒制芯機工作原理可這樣解釋：首先是下芯盒在推桿的作用下與上芯盒合在一起，在和射砂筒對準，扣緊一起翻轉180度，即射砂筒豎直位於芯盒上方，砂芯在壓縮空氣的作用下、從上往下射入芯盒。芯盒在電阻加熱的作用下使表層芯砂硬化。烘乾形成砂芯外殼，此時再將其翻轉180度，使射砂筒位於下方，讓芯盒內中部沒有硬化的砂流入射砂筒。從而製得帶空腔的砂芯。將上芯盒在垂直芯盒方向鏇轉（垂直紙面向外），打開芯盒取出砂芯，製備完成。其中射砂時間一般為3-5秒；射砂壓力一般0.2-0.5mpa；固化時間一般為60-90秒；結殼時間一般為10-35秒。
2）、 熱芯盒制芯機工作原理
首先芯盒在一工位通過射砂筒填砂，通過高壓油壓力將其在水平導軌上推至二、三工位處進行烘乾。取芯時由撐桿滑動帶出。其中上芯盒溫度約為160-200攝氏度，射砂壓力約0.55-.065mpa，射砂時間約為3-4秒，固化時間為150-160秒。
用制芯機時應注意覆膜砂和芯盒制芯工序潛在的失效模式
（1）、砂芯表面疏鬆，多由於鑄件內腔粘砂和多肉，應調整排氣塞或減少射砂壓力。
（2）、砂芯表面過燒。主要原因是砂芯強度低，鑄件內腔容易粘砂，應檢查設備及模具狀況。
（3）、砂芯射不滿，導致砂芯廢品率高，應清理射嘴，調整射砂壓力。
3）、冷芯盒主要用樹脂砂，砂中加入硬化劑。硬化劑主要採用的是三乙胺，冷芯盒制芯機因其工藝操作簡單，現已被大量採用。但由於其硬化集三乙胺有毒有害人體健康，污染空氣，排氣時應進行處理。冷芯盒中制芯材料不需加熱，其成型原理較簡單。
由制芯工部做好的芯子通過上塗料，烘乾，檢查，刮磨等工序放入存放區以待使用。
b、造型工部
1、氣衝線生產流程分析
（1）、根據氣衝線寫出其工藝流程
提箱→推箱→清箱→造型（上下箱分別造型）→翻箱→刮砂→轉運→
上箱： 翻箱 清理浮砂 銑冒口
合箱→卡緊→澆注→冷卻→捅箱
下箱： 下芯
砂箱 分箱→ 清掃
鑄件 落砂→清理
（2）、部分工作機原理圖
1）、造型機
造型機工作原理：空沙箱隨軌道轉入造型機的造型工位，模板同時鏇轉運動到位後向上移動，托起砂箱脫離軌道頂住余砂框開始射砂並氣沖緊實型砂在緊實過程中模板起到加壓作用，使砂同時得到氣沖緊實作用。效果好，完成造型後，射砂筒向左移動後砂斗向射砂筒中重力加砂，同時模板下移鏇轉向外移動。砂箱回到軌道並將下型送出，然後開始上型的造型。完成好的造型均送到翻砂機處翻箱刮砂。
2）、合箱機
合箱機工作原理：機械手動作托起上箱在水平運到下型線上方，系統定位，再在推桿作用下穩定地合在下型上，通過定位銷上下型不易錯位。合箱完成後，上下箱一起隨軌道離開合箱處進行卡緊以保證在澆注過程中不出現抬箱現象。隨後將鑄型送至澆注機處進行澆注。
3）、澆注機
氣衝線上主要生產灰鐵件。澆注機是氣壓保溫式保溫澆注包。其工作示意圖如圖所示。包室中裝好鐵液，澆注時通入壓縮空氣，包室中的液體在壓力的作用下向澆注槽溢出，澆入鑄型。澆注溫度在1400攝氏度左右。孕育劑為矽鐵合金。
澆注時易出現的失效模式
a、鑄件質量波動大，應檢查設備是否運轉正常。
b、鑄件粘砂出現縮孔、縮松，主要是出爐溫度過高，應嚴格控制出爐溫度。
c、鑄件出現冷隔、氣孔、縮松等主要原因是鐵水出爐溫度過低，沒有充分燙包，應嚴格控制鐵水出爐溫度以充分燙包。
4）、捅箱機
鑄型隨輸送帶送到落砂位置時，在推桿作用下推入捅箱機定位，此時捅頭在推桿作用下將型砂及鑄件捅落到落砂機中進一步落砂。空箱被另外送出清理。
5）、拋丸清理機
拋丸機是利用高速鏇轉的葉輪將彈丸拋向鑄件，靠彈丸的衝擊打落鑄件表面的粘砂和氧化皮。拋丸機一般由拋丸器、丸砂分離器、鑄件運載裝置。
6）、砂處理系統
落砂及舊砂的回收利用在回收過程中需經磁選、篩選後進行冷卻。冷卻過程中測水分和溫度教困難。從而不能控制加水量。砂中水分過高回阻礙機器的正常運轉。所以冷卻設備的選擇極其重要。hws線主要採用振動沸騰冷卻床。
舊砂經過冷卻裝置振動冷卻，得到的冷砂隨帶輸至調勻處調勻。調勻後進行混砂，混砂裝置為轉子式混砂機。轉子混砂機主要是以轉子轉動為主，底盤轉動較慢。
舊砂經一系列處理後便可輸入造型機再利用。
砂處理過程中容易出現的失效模式
a、 砂子性能不穩定，廢品率高。應檢查砂中的添加物含量。
b、 砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出現沖砂缺陷。應增加新砂含量。
c、緊實率不合格，綜合性能不高，應調節砂中水分。
第二部分 球鐵車間
車間具體情況分析
1、造型工部
（1）、ky線造型
部分工作機原理分析
1）、造型機
ky線實現的是高壓造型。採用的是多觸頭威震式造型機。造型時，空砂箱有輥道送入。模板在活塞推桿作用下向上運動，頂住砂箱托起余砂框。此時加砂斗向砂箱內填砂。完成填砂後，砂斗移出，多觸頭移入，模板活塞往上運動，向砂箱加壓，浮動式觸頭受壓力作用縮進，壓實完成後，去除油壓，觸頭在彈簧回復力作用下復位。軌道托起砂箱起模，完成造型。
2）、轉運機合箱機
ky線轉運機工作機械手與氣衝線相似，不同的是氣衝線在合箱時，下箱到位後停留在軌道等待上箱不在運動，上箱不僅做水平運動還做豎直運動。而ky線合箱時，上箱被機械手搬運到下箱上方便停止等待下箱向上運動與之合箱。由於金屬液為球鐵故不需要卡緊裝置，但需要壓鐵裝置 。
3）、捅箱機
ky線採用的是下推式捅箱機，起工作原理
經過冷卻的鑄型當輸送至捅箱機處時，然後推頂出機的活塞下降，將其中的砂塊及其中的鑄件推送到下面的震動落砂機上後復位，頂箱桿上升，頂桿上的毛刷清理完砂箱後復位，即將進入下一次捅箱狀態。
4）、滾筒拋丸機
需要落砂的鑄件從鑄型輸送帶上送入滾筒拋丸機入口，鑄件在滾筒中邊滾動邊噴丸清理。舊砂從滾筒出口的篩孔進入皮帶輸送機送去處理。
2、熔煉工部
與一車間相似，也採用沖天爐與變頻爐的雙聯熔煉。
由於ky線主要生產球鐵件 ，所以在熔鍊金屬時需要球化劑，一般用稀土鎂球化劑，另外一般採用隨流孕育和型內孕育方法來細化逐漸組織，改善其性能。
鐵水出爐溫度為1470-1520攝氏度，澆注溫度為1380-1420攝氏度。
其熔煉處理過程是：首先鐵水由沖天爐內出來流入搖包內，進行脫硫處理，後由轉運包運送到變頻爐進行升溫，一段時間後溫度達到要求後出爐傾倒到事先加好球化劑的球化包內進行球化處理，同時進行成分調整。由於變頻爐傾倒鐵液不好控制我廠採用一次性倒滿球化包進行球化，理論上應該先傾倒出球化包的2/3鐵液進行球化，待反應完全後再傾倒出另外的1/3鐵液，以便補償由球化處理的溫度損失，以達到澆注所需溫度。
3、制芯工部
與一車間相似，主要採用熱心盒法制芯
4、清理與檢測工部
手工去除澆冒口，拋丸機拋丸處理，去除披縫與毛刺，精磨，最後進行球化檢測與缺陷檢測。
（2）、 垂直分型無箱造型線
我廠的無箱造型線採用的是垂直無箱射壓機。其工作原理
造型室由造型框及正、反壓板上均有模樣。當壓板對住造型室後，其上方的射砂機構便往造型室填砂。此時，正反壓板兩面加壓，緊實成兩面都有型腔的型塊之後反壓板退出造型室向上翻起讓出型板通道。然後壓實板將造好的型塊從造型室推出，往前推出一個箱的距離使其與前一塊合型。此時，壓實板退回，反壓板放下並封閉造型室，進入下一步造型過程。
小結：兩個月的車間實習，對我廠的基本情況有了一定的了解，從生產，管理以及到人員配置都有了一定的了解，覺得我廠設備情況問題太多，應該停下來進行修整，但涉於搬遷時間緊迫，只能加班趕工。其次我廠的人員配備也有不合理之處，車間制芯，下芯，造型等工段的工人技術有待提高，需進行培訓，這也是提高鑄件質量的重要環節。還有我廠的浪費情況比較嚴重，包括各種原材料，砂子等，沒有合理的管理與控制。
希望我公司在搬入新廠之後有一個合理的管理與生產的環境，改善我公司現在出現的各種問題。