生產班組年度工作總結
一、班組簡介
合成班成立於1998年,班組現有組員15人，女工3人，大專以上文化程度5人。班組中有團員6人,黨員1人。平均年齡約29歲。班組作業對象主要是車廂的組拼合成.近六年來,班組在不斷的加強自身建設和提升班組的科學管理水平，目的是想通過這種手段提升全體組員的學習能力、分析能力、判斷能力、問題的解決能力，從而使班組更具生機與活力。
經過班組全體組員的不懈努力，連續６年獲公司“質量信得過班組”稱號，連續３年獲集團“安全生產優秀班組”稱號及集團公司“優秀班組”、“安徽省模範班組”等稱號，qc成果也屢次在公司和專業廠獲獎。
２００４年，班組圍繞專業廠和車間年度方策，結合班組工作重點和目標，進行了方策分解，並根據方策制定每月工作計畫實施各項工作的提升活動。
隨著公司的創精益班組活動開展，班組認真學習精益班組的各項工作要求，結合方策和質量信得過內容制定了創優的活動計畫並細化逐月進行實施。
二、現場５ｓ與物流
１、現場提升
全年班組按照5s管理的要求，持續不斷的對現場進行改善和提升。
①班組現場圍板由於流動性大，不易控制，為此，班組全月利用業餘時間每月至少2次以上的整頓現場；
②製作各種適宜的標語，美化現場環境；
③實施班組管理板的更新，更具實效性；
④根據物料的使用性質不同，對現場所有物品進行定置，編寫了5s模板；
⑤合成線操作區無明確範圍，外單位人員易走進操作區，影響組員操作和現場安全，因此，畫定操作區域，設定明顯標識。
２、物流與產能提升
①XX年，班組圍繞生產能力提升，首先對工位布局進行了調整，將原3個各工位細化為4個工位，對生產現場物流進行了改善，隨著品種的變換，不斷對物料定置進行適應性調整，一定程度上降低了翻料的浪費時間，提高了工效。通過多方面的努力，拼廂能力已達到當班日產150~160台的目標；
②對班組各工序實施了動作研究，降低動作浪費，年提高生產能力約3000台；
③為了生產能力提升的長遠規劃，我們提出了合成線兩頭對裝的方案，經過專業廠研究，進行了確認，目前所有設備改造已全部完成（安裝了一部懸臂吊、合成線改造、所需工具存備），班組對物料存儲的策劃也已完成。通過實驗,單台生產時間約為10分20秒,方案如果實行,每天的生產能力將提升40台左右。
三、成本控制與改善
１、成本管理改善
㈠對各項成本指標進行了修訂。為了讓成本更具可控化，班組將成本指標分解到個人，讓組員都參與到成本管理中去，建立了成本目視管理看板，實施崗位成本投入產出報表。
㈡制定了全年降耗減廢計畫，對前板防劃傷、廢銷再利用及跑、冒、滴、漏進行了改善和整治。
㈢開展經濟運行分析，對領料單回收進行了改善，根據班組標準件、小附屬檔案品種較多的現象，為了規範管理，對每一個品種進行產品標識標註。
２、消耗控制
班組全年共完成拼廂37443台，成本消耗1352377.30元，定額1353709.70元，比值為99.902%，單台消耗36.12元，單台生產成本比XX年36.33元下降了0.21元。
對在產品，班組實行崗位責任制，填報投入產出報表，每周對庫存數和實物進行抽驗．
３、工作改善
班組全年提出工作改善９４條，經班組篩選有５２條認可上報，實施４７項，有效改善實施率９０.４%，人均提交改善6條，參與率100％。
四、產品質量與工藝管理
１、質量管理
①班組iso9000體系符合率100%，wsl達標無不合格項目。
②一年來，班組不斷加強崗位自控建設，達到缺陷件有標識，建立缺陷信息反饋機制，嚴格執行“三自一控”，信息基本能夠反饋到班組質量員和班長處。
③全年共實現qc成果４個，獲廠評比第一名2個、第二名1個、第三名1個。
④全年無批量性或重大質量質量事故發生。
⑤不斷深入spc在過程管理中的運用，依靠數據了解現象，為解決質量問題發揮了重要作用，同時在spc運用的基礎上，堅持開展“工序診斷”活動。
⑥修訂顧客鏈結構圖及承諾，堅持每月一次顧客鏈走訪和一次質量（工藝、案例）教育。
２、工藝管理
①為適應生產的需要，在技術科的安排下，更換了工藝作業指導卡。
②班組明晰工藝流程，開展工序間質量承諾和服務活動。
③建立崗位作業報表制度，深入反饋生產線上的問題。
④班組根據工藝要求，自主編寫了《標準作業指導書》。
五、安全生產與設備維護
１、安全管理
班組在不斷鞏固“特安評”成果的基礎上，全年無安全事故發生。
班組全年安全工作的重心放在了加強人的安全意識上，目的是想以此杜絕人的不安全行為、環境的不安全因素、物的不安全狀態，以避免安全事故的發生，為此，班組開展了形式多樣的安全活動，讓組員廣泛的親身參與：組織了安全測試、開展了當一天安全員活動、讀安全文章、寫安全心得、隱患自查互查。堅持每天晨會說安全，班組所有新員工100%進行了安全教育，同時不斷創新安全教育藝術。
班組10月份代表公司參加了在黃山舉行的集團安全生產優秀班組交流會，並獲得“安全生產優秀班組”稱號。
２、設備、工裝管理
①完成班組所有設備tpm模板的編寫並上牆。
②班組設備、工具兩次校對性造冊。
③為配合生產能力提升，班組與維修班共同設計完成合成線改造。
④完成日常預防性維修和生產線油漆。
⑤完成部分工位器具的改造。
六、組織建設
１、制度完善
圍繞精益創建的含蓋內容，建立健全班組各項管理制度，形成班組制度檔案彙編。設定明確的質量、安全目標和信得過內容
２、民主管理
XX年，班組推行班委負責制，用團隊的智慧進行班組管理。晨會進行“大家談、再總結”的方法，鼓勵人人發表意見，班組堅持每月至少一次的民主生活會制度，讓大家為班組管理想辦法出點子。進行了班委工作民主評議，並將評議結果與各班委見面，提高班委的工作和服務水平。
３、精益推進
班組從７月份開始，進行了精益班組的創建，並取得一定成效。班組實行月度計畫、總結制，圍繞“精益”二，在生產、質量、工藝、培訓、安全、設備、成本、物流、學習型組織建設等方面不斷創新、改善，取得專業廠評比第一名3次、第二名1次、第三名1次。
11 年上半年生產一直不是很穩定，生產控制及生產線設備存在一些問題，作為自己應該負有很大的責任。生產班組過程控制管理的不嚴格，現場巡檢力度不夠。生產設備檢修過後缺少檢查造成生產線存在的問題不能能及時排除。現場出現突發事件解決解決力度不夠造成停機時間長也是影響生產不穩定主要原因。
下半年工作主要放在設備巡檢檢查工作上。首先合理分工明確責任，有責任就有壓力有壓力就會產生動力。生產線操作人員每天根設備打交道是設備異常情況第一發現人，所以要進行相應的設備培訓工作使操作人員掌握巡檢工作的技能，熟悉巡檢流程。還要制定必要的激勵機制使崗位工作能長期堅持下去。
設備檢修驗收工作要提高，對於生產線檢修維護是保證生產的重要過程，檢修後的驗收工作也不能馬虎大意。檢修過後要根據設備自己制定驗收標準，驗收過程要細緻對重點要與設備人員進行復檢。這樣才能避免檢修過程中出現的漏洞得到有效地解決減少設備事故重複發生。
生產班組過程控制好對一些經常出現的問題不能有效地解決，這些簡單的問題其實都是很好解決的如壓邊不好 、 上膜時間長 、清理模唇過程時間長清理效果差等這些看似小的問題都難能影響到正常的生產運行。 工作中的 “ 細節 ” 、 “ 小事 ” 、 “ 小問題 ” 說得多，抓得少，喊得多，罰得少，工作力度不大，有的班組甚至對的細節、小事視而不見 這種現象說明在一些小的問題上思想疏忽。在今後的工作中一定努力抓好班組內部的小事。
今後的工作中要把現場突發事件根據實際情況做好應急預案補充工作，減少因應急預案不全面造成對生產的影響。組織班組認真學習車間應急預案的內容，要求每位員工都能夠及時的有順序的處理車間現場的突發事件。
市場競爭激烈，浪費的就是成本，節約的就是效益。生產車間想提高生產效益，就一定要把節能降耗工作抓好。第一就是抓好車間用電，車間高溫高濕季節的用電較大，再能控制範圍內儘量減少各種用電設備的開啟。消耗物品的領用必須經車間同意簽後領取，提高消耗品的利用率如膠帶 、紙芯 及造粒料袋等。 從細節抓起，從小事做起，要求全體員工養成隨手關燈、下班前關閉電腦等一系列良好的習慣，杜絕浪費，從自身做起。
總之在下半年的工作中還是把抓生產穩定作為工作重點，努力提高自己的管理水平認認真真的學習、踏踏實實的工作，完成好領導交給的各項工作任務。為企業的發展壯大、為構建和諧車間、和諧企業、和諧社會貢獻自己的力量。
一、 班組簡介
合成班成立於1998年,班組現有組員15人，女工3人，大專以上文化程度5人。班組中有團員6人,黨員1人。平均年齡約29歲。班組作業對象主要是車廂的組拼合成.近六年來,班組在不斷的加強自身建設和提升班組的科學管理水平，目的是想通過這種手段提升全體組員的學習能力、分析能力、判斷能力、問題的解決能力，從而使班組更具生機與活力。
經過班組全體組員的不懈努力，連續6年獲公司“質量信得過班組”稱號，連續3年獲集團“安全生產優秀班組”稱號及集團公司“優秀班組”、“安徽省模範班組”等稱號，qc成果也屢次在公司和專業廠獲獎。
～年，班組圍繞專業廠和車間年度方策，結合班組工作重點和目標，進行了方策分解，並根據方策制定每月工作計畫實施各項工作的提升活動。
隨著公司的創精益班組活動開展，班組認真學習精益班組的各項工作要求，結合方策和質量信得過內容制定了創優的活動計畫並細化逐月進行實施。
二、現場５ｓ與物流
１、現場提升
全年班組按照5s管理的要求，持續不斷的對現場進行改善和提升。
①班組現場圍板由於流動性大，不易控制，為此，班組全月利用業餘時間每月至少2次以上的整頓現場；
②製作各種適宜的標語，美化現場環境；
③實施班組管理板的更新，更具實效性；
④根據物料的使用性質不同，對現場所有物品進行定置，編寫了5s模板；
⑤合成線操作區無明確範圍，外單位人員易走進操作區，影響組員操作和現場安全，因此，畫定操作區域，設定明顯標識。
２、物流與產能提升
①～年，班組圍繞生產能力提升，首先對工位布局進行了調整，將原3個各工位細化為4個工位，對生產現場物流進行了改善，隨著品種的變換，不斷對物料定置進行適應性調整，一定程度上降低了翻料的浪費時間，提高了工效。通過多方面的努力，拼廂能力已達到當班日產150~160台的目標；
②對班組各工序實施了動作研究，降低動作浪費，年提高生產能力約3000台；
③為了生產能力提升的長遠規劃，我們提出了合成線兩頭對裝的方案，經過專業廠研究，進行了確認，目前所有設備改造已全部完成（安裝了一部懸臂吊、合成線改造、所需工具存備），班組對物料存儲的策劃也已完成。通過實驗,單台生產時間約為10分20秒,方案如果 實行,每天的生產能力將提升40台左右。
三、成本控制與改善
１、成本管理改善
㈠對各項成本指標進行了修訂。為了讓成本更具可控化，班組將成本指標分解到個人，讓組員都參與到成本管理中去，建立了成本目視管理看板，實施崗位成本投入產出報表。
㈡制定了全年降耗減廢計畫，對前板防劃傷、廢銷再利用及跑、冒、滴、漏進行了改善和整治。
㈢開展經濟運行分析，對領料單回收進行了改善，根據班組標準件、小附屬檔案品種較多的現象，為了規範管理，對每一個品種進行產品標識標註。
２、消耗控制
班組全年共完成拼廂37443台，成本消耗1352377.30元，定額1353709.70元，比值為99.902%，單台消耗36.12元，單台生產成本比～年36.33元下降了0.21元。
對在產品，班組實行崗位責任制，填報投入產出報表，每周對庫存數和實物進行抽驗．
３、工作改善
班組全年提出工作改善94條，經班組篩選有52條認可上報，實施 ４７項，有效改善實施率90.4%，人均提交改善6條，參與率100%。
四、產品質量與工藝管理
１、質量管理
①班組iso9000體系符合率100%，wsl達標無不合格項目。
②一年來，班組不斷加強崗位自控建設，達到缺陷件有標識，建立缺陷信息反饋機制，嚴格執行“三自一控”，信息基本能夠反饋到班組質量員和班長處。
③全年共實現qc成果４個，獲廠評比第一名2個、第二名1個、第三名1個。
④全年無批量性或重大質量質量事故發生。
⑤不斷深入spc在過程管理中的運用，依靠數據了解現象，為解決質量問題發揮了重要作用，同時在spc運用的基礎上，堅持開展“工序診斷”活動。
⑥修訂顧客鏈結構圖及承諾，堅持每月一次顧客鏈走訪和一次質量（工藝、案例）教育。
２、工藝管理
①為適應生產的需要，在技術科的安排下，更換了工藝作業指導卡。
②班組明晰工藝流程，開展工序間質量承諾和服務活動。
③建立崗位作業報表制度，深入反饋生產線上的問題。
④班組根據工藝要求，自主編寫了《標準作業指導書》。
五、安全生產與設備維護
１、安全管理
班組在不斷鞏固“特安評”成果的基礎上，全年無安全事故發生。
班組全年安全工作的重心放在了加強人的安全意識上，目的是想以此杜絕人的不安全行為、環境的不安全因素、物的不安全狀態，以避免安全事故的發生，為此，班組開展了形式多樣的安全活動，讓組員廣泛的親身參與：組織了安全測試、開展了當一天安全員活動、讀安全文章、寫安全心得、隱患自查互查。堅持每天晨會說安全，班組所有新員工100%進行了安全教育，同時不斷創新安全教育藝術。
班組10月份代表公司參加了在黃山舉行的集團安全生產優秀班組交流會，並獲得“安全生產優秀班組”稱號。
２、設備、工裝管理
①完成班組所有設備tpm模板的編寫並上牆。
②班組設備、工具兩次校對性造冊。
③為配合生產能力提升，班組與維修班共同設計完成合成線改造。
④完成日常預防性維修和生產線油漆。
⑤完成部分工位器具的改造。
六、組織建設
１、制度完善
圍繞精益創建的含蓋內容，建立健全班組各項管理制度，形成班組制度檔案彙編。設定明確的質量、安全目標和信得過內容
２、民主管理
XX年，班組推行班委負責制，用團隊的智慧進行班組管理。晨會進行“大家談、再總結”的方法，鼓勵人人發表意見，班組堅持每月至少一次的民主生活會制度，讓大家為班組管理想辦法出點子。進行了班委工作民主評議，並將評議結果與各班委見面，提高班委的工作和服務水平。
３、精益推進
班組從７月份開始，進行了精益班組的創建，並取得一定成效。班組實行月度計畫、總結制，圍繞“精益”二，在生產、質量、工藝、培訓、安全、設備、成本、物流、學習型組織建設等方面不斷創新、改善，取得專業廠評比第一名3次、第二名1次、第三名1次。
準時化生產方面，班組力求信息傳遞簡便化、準確化、擴大化，避免等待、尋找、窩工等浪費現象，取得一定成效，特別是二類車信息看板的建立，使二類車的信息掌控變得準確。
班組在細節行為的管理上加大了考核力度，目的是想糾正如茶杯不擺正、腳下雜物不撿起等本是舉手之勞卻不願為之的馬虎行為。
七、崗位技能和學習型團隊建設
班組按照公司統一組織參加40+4培訓和崗位練兵，同時計畫實施多能工訓練，基本達到計畫目標，原班組全能工人數有8人，但由於工作崗位的變動，從本班調離5人，新進員工6人，班組一段時間操作水平非常欠缺，經過有針對性的訓練，目前能夠全線操作的組員有6人，占班組人數的43%，已適應了生產的需要。
為了營造學習的氛圍，5月份，班組建立了學習角，不斷自購圖書，讓組員業餘時間翻閱。為了讓lt活動開展的更有效，班組數次進行了學習型工具的運用探索，並取得一定經驗。
二、
為了實現公司的各項最新信息能及時讓組員了解，用宣傳欄的形式適時的廣而告之。
八、一年工作反思及下一步打算：
① 成本控制還不夠完善，存在一些浪費現象，需在預警和日常控制方面加大管理力度；
②質量缺陷有反覆現象，控制手段有待提高，方法需要改進；
③人員操作技能未能向裝配和起重以外工種發展，XX年計畫培養2名點焊操作人員；
④宣傳報導工作不佳，要成立宣傳報導組，由專人管理；
⑤班委的管理水平有待進一步提高，主要要加大民主評議工作和開展批評與自我批評活動，暴露出問題。
這些，將是班組～年實現基礎管理提升的主要內容，我們將全面組織學習<<豐田精益生產方式jit>>，以提高生產效率、降低浪費、提升質量效益、增強個人和組織適應性為主要目標，充分挖掘全體組員的潛能，實現團隊綜合素質、管理水平和勞動價值的提升。
我們有決心、有信心在０XX年使班組的各項管理工作再大跨一步。