三、生產方面：
我裝置是建成較早的裝置，生產工藝比較落後，設備陳舊，再加上裝置多年未大修，所以在管理方面造成很大的困難。面對困難，我沒有被嚇倒，從各方面做工作，強化裝置的管理，分析生產中存在的問題，緊密圍繞降低成本、減虧和完成全年生產任務的中心做好工作。堅持向管理要效益的原則，加強裝置內部管理，控制材料費的使用。在技術方面改進工藝配方，提出了在不影響產品質量的前提下，適量降低氧化鋅的加入量，由原來的每釜加入300公斤改為260公斤。此項節約40噸氧化鋅，全年節約氧化鋅268000元。回收渣子酸18噸，創造效益168000元。改進過濾的生產工藝，增加氮氣吹掃工藝，提高產品收率5%，每年可回收20噸產品，創造效益184000元。能耗下降了10%，創造效益28000元。其中節水方面：硫磷化冷凝器上水安裝閥門，使冷凝器給水形成規範操作，減少水的跑損。將工段水池改建到工段休息室內，杜絕長流水現象。生活用水改路，將檢修班、裝置生活用水由裝置供水改建到辦公樓供水，減少冬季排凝點。嚴格管理水環真空泵及壓縮機的給水量和給水時間，避免延時操作，減少機泵耗水量。加強浴池管理，將女浴池取消，減少噴頭6個，並在餘下的每個噴頭上安裝控制閥，達到隨洗隨開，按時開停。節汽方面：減少鹼吸收裝置的梳水器數量，減少排放點。工藝管理上，利用皂化、硫磷化反應為放熱反應的特點，指導操作工在操作中儘量用反應熱升溫，以減少蒸汽、水的使用量。節電方面：改變不合理操作。以前，皂化收酸後立即開攪拌機，人為增加攪拌時間1小時，為了改變這一不合理操作，規定只能在攪拌前半小時開攪拌機，減小了電力消耗。停產期間停運六十米煙囪的鼓風機，每小時可節電22千瓦。
通過以上措施使我裝置的可變成本大大降低，202產品由1999年的6639.72元/噸下降為6587.91元/噸；203產品1999年的7983.86元/噸下降為7624.74元/噸，分別比去年同期下降了1.00%和4.50%。動力消耗：202產品：蒸汽單耗由2.54噸/噸下降為1.61噸/噸，水單耗由18.59噸/噸下降為11.24噸/噸，電單耗由160.08噸/噸下降為118.6噸/噸。203產品：蒸汽單耗由3.49噸/噸下降為1.90噸/噸；水單耗由22.76噸/噸下降為11.38噸/噸；電單耗由226.08噸/噸下降為138.72噸/噸；蒸汽單耗下降了49%；水單耗下降了45%；電單耗下降了33%。