※ ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產力。重點是操作簡化、專業化、標準化、全理化。
※ ie手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業、搬運、生產布局、設備、工裝、材料、管理程式等。ie的基礎起源於《工業研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。
※ ie改善四大構想；即ecrs（剔除、合併、重排、簡化）。
※ ie七大手法包括；防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業更輕鬆、更合適，並要集中化。
※ ie套用十大原理；包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、複製原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學後啟發
作為企業的經營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創造更高的產出，學會對整個生產體制進行診斷、分析、去發現存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現車間作業動作的剔除、合併、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養多能工並實施彈性生產管理制。以準時生產為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續化並持續挖掘生產力。
進行部門工作內容分析，進行精細化職務分工，專業人做專業事，從生產六大要點（qcdmsp）下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產力持序提升，進而實現更大的效益。擴建產能中心，建立成本與品質管控模型，以數據說話。
在5s管理方面；應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業產生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現場進行合理規劃，走道、工作區、儲物區應明確劃分並標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數。按工作區域劃分5s責任區，將5s管控分解到各級各崗位，並明確監督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成後必須成立推行小組，由企業主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產生推拉效應。使活動持續化。並定期最佳化檢查項目，以數據表現執行結果。5s是企業成長之本，此活動只能有開始不能有結束。
在ie方面；將企業投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現場作業各工序進行研究，儘可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合併與重排使勞動
量均勻，使生產線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便於進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現場5m1e進行最佳化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連線成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任範圍發揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現象。