東風汽車股份有限公司由東風汽車公司獨家發起，採取公開募集方式於1999年7月15日創立,相應的實習報告要怎么寫呢?下面小編為大家整理了東風發動機廠實習報告，歡迎參考。
東風發動機廠實習報告篇一
一. 東風公司簡介
東風汽車公司的前身是1969年始建於湖北十堰的“第二汽車製造廠”，經過三十多年的建設，已陸續建成了十堰(主要以中、重型商用車、零部件、汽車裝備事業為主)、襄樊(以輕型商用車、乘用車為主)、武漢(以乘用車為主)、廣州(以乘用車為主)四大基地，除此之外，還在上海、廣西柳州、江蘇鹽城、四川南充、河南鄭州、新疆烏魯木齊、遼寧朝陽、浙江杭州、雲南昆明等地設有分支企業。
東風汽車公司業務範圍涵蓋全系列商用車、乘用車、汽車零部件和汽車裝備，是與中國第一汽車集團公司和上海汽車工業(集團)總公司一起被視為中國綜合實力最強的三大汽車企業集團之一。公司最近20xx年來的發展，走的是一條著眼於參與國際競爭，按照“融入發展，合作競爭，做強做大，優先做強”的發展方略，借與跨國公司的戰略合作推動企業發展之路。公司先後擴大和提升與法國PSA集團的合作;與日產進行全面合資重組;與本田拓展合作領域;與江蘇悅達集團、韓國起亞整合重組東風悅達起亞;與重慶渝安創新科技(集團)公司合資成立東風渝安車輛有限公司，生產東風小康微車等。全面合資重組後，東風的體制和機制發生深刻變革。按照現代企業制度和國際慣例，構建起較為規範的母子公司體制框架，東風汽車公司成為投資與經營管控型的國際化汽車集團。
中近期目標：在現有基礎上，通過三至五年得奮鬥，實現產銷規模、銷售收入、經營效益、勞動生產率和員工人均收入五個翻番，到十五末或稍長時間，將銷售額提高到1000億元以上，綜合市場占有率提高到18﹪。遠景目標是把東風公司建設成為自主、開放、可持續發展，具有國際競爭力的汽車集團。
經過40年的發展，公司已經構建起行業領先的產品研發能力、生產製造能力與市場行銷能力，東風品牌早已家喻戶曉。近年以來，在科學發展觀的指引下，公司的經營規模和經營質量快速提升，公司也相應確立了建設“永續發展的百年東風，面向世界的國際化東風，在開放中自主發展的東風”的發展願景，提出了“打造國內最強、國際一流的汽車製造商，創造國際居前、中國領先的盈利率，實現可持續成長，為股東、客戶、員工和社會長期創造價值”的事業夢想。如今，公司12萬多員工正在為這一願景和事業夢想而努力奮鬥。展望未來，東風公司一定會在新的發展階段，為廣大用戶提供更多的優質產品和服務，為社會、為國家、為中國汽車工業做出更大的貢獻。
二.實習目的 要求及計畫
(1)目的
1. 使學生加深對所學專業在工業中所處的門類、地位和作用的認識，鞏固專業思想，強化工程意思，培養事業心、責任心和務實精神。 使學生了解和掌握本專業基本的生產實際知識，印證和鞏固已學過的專業基礎課和部分專業課，並為後續專業課的學習和畢業設計打下良好的基礎。 培養學生在生產實踐中調查研究、觀察問題的能力以及理論聯繫實際、運用所學知識分析問題、解決工程實際問題的能力。 通過生產現場對機械產品從原材料到成品的生產過程的觀察和分析，開闊學生的專業視野，開拓專業知識面，豐富工程實踐知識，了解專業的國內外科技發展水平和現狀。
2. 了解社會，接近工人民眾，克服學生中輕視實踐、輕視勞動民眾的思想，樹立實踐觀點、勞動觀點、民眾觀點和團隊精神觀點。
(2)要求 全面熟悉機械產品的製造、裝配過程及其所使用的各種技術檔案。
2.深入分析典型零件的機械加工過程及其所屬部件的裝配工藝過程。
3.重點了解典型零件加工所用設備、工裝(夾具、刀具、量具、輔具)的工作原理，結構特點及適用範圍。對重點工序的部分專用夾具能分析定位、夾緊，並計算定位誤差。
4.了解分析生產現場所制定的工藝規程等技術檔案對保證產品性能的可行性和可靠程度。
5.了解研究工廠技術改造和新工藝、新技術的發展與套用狀況及機電一體化、CAD/CAM/CAE等現代製造技術在生產實際中的套用。
6.了解熟悉機械製造企業的生產組織、技術管理、質量保證體系和全面質量管理等方面的工作及生產安全防護方面的組織措施。
(3)計畫
8月15日 參觀DCI11生產線
8月16日 參觀6100裝配線和康明斯發動機EQH4曲軸生產線
8月17日 參觀神宇總裝分廠和康明斯發動機連桿加工生產線
8月18日 參觀DCI11大馬力裝配線和雜件作業部
8月19日 參觀再造作業部和裝備部
8月20日—21日 周末休息
8月22日 參觀40廠車身加工
8月23日 參觀鑄造廠
8月24日 參觀模具製造廠和標準件廠
8月25日 參觀總裝廠，聽發動機知識講座
三.安全教育
由東風汽車公司職工為我們入廠實習的學生講授了安全知識和實習過程中的注意事項。主要有十大安全條例：1、衣服穿戴 2、警示牌 3、注意車輛 4、不動設備 5、不翻動設備 6、注意起重作業7、與設備保持距離 8、不掉隊不登高9、不吸菸、灑後不得進廠房10、特殊部位不入內。其中特彆強調了女生長發要盤起來裝在已發的實習帽子當中，實習過程中不要亂摸亂碰，這樣不僅會腐蝕零件，更重要的是容易使人受傷害。講解員還特別舉出發生在身邊的實例，用血與淚的教訓警惕學生們要謹遵廠規和安全守則，要求學生在帶隊老師和工廠相關工作人員的指導下進行參觀。
四.入廠實習階段
實習期間，我們主要以產品類型為分類進行參觀，下面我們以發動機部件車身加工標準件加工和變速箱為單位進行加工工藝和方法的介紹。
1.發動機
發動機分為五大件：缸體、缸蓋、曲軸、連桿和凸輪軸。發動機的系列有EQ6100、EQ6105、EQ4H和dci11等。不同系列的發動機機構略有不同。
(1).曲軸的生產及加工工藝1.曲軸材料：48MnV(合金鋼)――鍛件毛坯
2.曲軸結構：皮帶輪――前沿鋒――齒輪肩――七個主軸頸(3對)――六個連桿頸(三對)――後油封(連桿頸：有六個連桿頸，分成三對，每對連桿頸間互成120度夾角;上面有油孔，第六組小端面為軸向基準，1、7主軸頸為徑向基準。)
3.曲軸加工工藝流程：
(一)、粗加工工序
1、粗車第4主軸頸---雙頂尖定位，3、5主軸頸夾緊 ---刀具：帶磨層的主速鋼---加工機器：專用臥式車床，共有4塊刀片，前後各2塊---粗車第4主軸頸示意圖---加工時間：3～4分鐘(機標4分三十秒)---工件重量：成品大概120kg
2、粗磨第4主軸頸---磨床結構：前面為砂輪，後面為砂輪修整裝置，用卡規實現線上測量尺寸
3、其餘主軸頸的加工--以第4主軸頸為基準
4、數控精車(實亦為粗車)
1)精車1、3、4、6主軸頸，齒輪軸頸
2) 精車2、5、7主軸頸
5、對零件進行打號、標誌加工 機器：後油封打標機(型號：491 QT-274)
6、銑銷6個連桿頸(數控內銑) 採用過定位：用頂尖定位，1、7組主軸夾緊，第一組連桿頸肩部的角向定位面定角度
7、鑽孔 位置：後油封端面上 定位：夾緊1、7主軸頸角度分度定位，波銷作用 氣動吸屑
8、2-7主軸頸上鑽直油孔 第1、7主軸頸，第1工藝孔定位，第6主軸小端面軸向定位
9、在連桿頸外圓上鑽斜油孔 鑽床：60度鑽床，用導向套定位 斜油孔特點：與相鄰主軸頸油孔接通，以傳遞潤滑油
10、用台式鑽床對所有油孔倒角除去外觀毛刺，防止熱處理時出現孔口裂紋
(二)、表面熱處理工序
1、零件表面清洗
2、用U型感應器對表面進行淬火(局部) 主軸頸淬火 連桿頸淬火 處理後：HRC(洛氏硬度) 達到55以上，淬硬層深3～5mm之間
3、零件整體回火 溫度在260 左右，不高於310 在曲軸回火爐中進行
4、零件表面噴丸處理 用鋼砂清理表面，以去除氧化層
5、中心孔修正 用中心孔修正機修理熱處理後中心孔的變形
6、相位角檢測
(三)、精加工工序
1、半精磨1、7主軸頸 採用中心孔定位
2、在後油封端面上鑽第2工藝孔 採用中心孔定位夾緊 ，用第1連桿頸角度定位
3、精車第6主軸頸端面(正推面) 在左油封外圓上倒角
4、精磨6個連桿頸 *第1、7主軸頸夾緊定位(偏心式夾緊)，第2工藝孔為角度定位 *直徑長度測量(氣動直徑長度測量儀)
5、精磨2、4、7主軸頸 中心孔定位，中心架保證尺寸精度 精磨3、5主軸頸
6、精磨第1主軸頸，齒輪軸頸，前油封軸頸 *用斜砂輪，以減少徑向衝擊力 *砂輪進給，砂輪與工件同時鏇轉
7、精磨後油封外圓 精車後油封端面：夾緊前油封和第7主軸頸，第6主軸頸端面軸向定位
8、精車皮帶輪軸頸及端面 中心孔定位
9、所有油孔口、倒角去毛刺拋光――手動砂輪機
10、鑽前後油封端面的底孔 以第1、7主軸頸，第1連桿頸定位
11、攻絲(攻螺紋) 以第1、7主軸頸，第1連桿頸定位
12、零件表面的螢光磁粉探傷，檢查零件表面裂紋(抽樣檢測)
*磁粉探傷的原理及其主要特點： 有表面或近表面缺陷的工件被磁化後，當缺陷方向與磁場方向成一定角度時，由於缺陷處的磁導率的變化，磁力線逸出工件表面，產生漏磁場，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探傷檢驗表面裂紋，與超聲探傷和射線探傷比較，其靈敏度高、操作簡單、結果可靠、重複性好、缺陷容易辨認。但這種方法僅適用於檢驗鐵磁性材料的表面和近表面缺陷。
13、齒輪軸頸上鑽正時銷口，定位齒輪 用第1主軸頸定位，第1連桿頸夾緊
14、動平衡 在零件平衡塊上鑽孔以達到平衡
15、表面的砂帶精拋光 加工後精度可達到Ra0.2～0.4
16、零件的最終清洗(鹼水，濃度較前高) 烘乾，吹風(把各孔中的水分吹乾)
17、零件的最終檢測 直徑、軸向距離、圓跳動行等
18、防鏽包裝
4. 曲軸加工工藝有如下特點：
(1)剛性差
曲軸的長徑比較大，並具有曲拐，因此剛性很差。加工中，曲軸在其自重和切削力的作用下，會產生嚴重的扭轉變形和彎曲變形，特別是在單邊傳動的工具機上，加工時扭轉變形更為嚴重，另外，精加工之前的熱處理，加工後的內應力重新分布等都會造成曲軸的變形。
(2)形狀複雜
曲軸的連桿軸頸和主軸頸不在一條軸線上，使得工藝過程變得複雜。
(3)技術要求高
曲軸因為形狀複雜，加工表面多，故其技術要求比較高。這就決定了曲軸工序數目多，工量大。在各種生產規模中，與內燃機的其他零件比較，曲軸的工藝路線是最長的，而且磨削工序占了相當大的比例。
(2).連桿的生產及加工工藝
(1)連桿材料：38MnV(38錳釩)
(2)連桿製造工藝過程(工序)：
1、粗磨兩端面2、鑽小頭孔3、小頭孔倒角4、拉小頭孔5、外拉大頭的兩側面和凸台面6、切斷大頭7、拉大圓孔和兩側面8、精磨大頭兩對口面9、鑽大頭兩對口面螺栓孔10、精鍃密座面(以方便裝螺栓)11、銑瓦槽12、鑽油孔13、精鉸螺栓孔14、清洗15、裝配、擰緊16、擴大頭孔17、大頭孔倒角18、半精磨待標記面19、半精精鏜大頭孔(一個刀具上有前後兩層刀片，一次進給，兩次加工)20、壓襯套(在小頭孔上，兩邊壓，一邊一個襯套，壓進去後，兩個襯套間有一定的間隙)21、拉襯套(保證兩個襯套間的同軸度)22、襯套孔倒角23、精磨大頭兩端面24、精鏜大頭孔25、終檢根據不同的質量要求要分類(以不同顏色作標記)，分批終檢。
(3).凸輪軸生產加工工藝(六缸四臂凸輪軸)
(一)、毛坯：鑄鐵(鑄造方法?)
(二)、熱處理方式：中頻感應熱處理
(三)、加工定位基準：以鍵槽作為定位基準
(四)、三條生產線：1、靠模仿型加工(總共有30多道工序)2、數控、組合工具機加工(10多道工序)3、交叉加工
(五)、凸輪軸加工工藝流程：
1、端面打中心孔2、鑽油孔3、打標記4、粗磨主軸頸5、數控車6、校直7、精磨第四主軸頸8、精磨主軸頸098 9、精磨主軸頸278 10、精磨小軸頸187 11、精磨小軸頸234 12、銑鍵槽13、精磨凸輪 14、探傷 採用螢光磁粉探傷 15、去毛刺 16、拋光
17、清洗 18、防鏽、包裝
(4).缸蓋加工工藝
(一)、材料：HT200(灰鑄鐵)加工時用煤油潤滑，減少積屑流，亦能起冷卻作用，廷長刀具壽命
(二)、定位：一面兩銷
(三)、缸蓋曲軸加工工藝流程：
1、半精銑，精銑底面
2、鑽鉸工藝銷口
3、銑進、排氣端面(粗、精銑)
4、銑 前後端面
5、鑽孔、倒角(靠模加工，不用夾緊)
6、粗銑側面7、精銑側面
8、銑端面
9、鑽側面孔(20個孔，其中6個水道孔、14個螺紋孔)
10、加深6個水道孔
11、鑽底面孔
12、密封橫向水道孔
13、鉸堵蓋孔(用乳化液冷卻)
14、鑽搖臂支座螺紋底孔(靠模加工)
15、從頂面擴螺紋堵孔、攻絲、攻暖風閥孔
16、兩端面鑽孔、攻絲(為了不漏氣)
17、鑽導管孔
18、鑽氣體閥座機孔
19、振動倒屑
20、精銑底平面(*放在此處此處精銑底平面而不在前面精銑是怕前面工序劃傷底面，影響後面工序中四個重要孔的加工精度*四個重要孔：進排氣孔、導管孔、噴油孔及水道孔)
21、鑽水道孔和噴油嘴(孔與缸體相通)
22、擴進排氣閥、鉸噴油嘴
23、鏜進排氣孔、鑽螺栓孔(固定噴油嘴)
24、精鉸噴油嘴口
25、噴油嘴孔系加工
26、清洗
27、水壓密封性實驗
28、壓閥座(*先用液態氮(-196攝氏度)冷卻，使其縮小，再壓入進排氣孔中，在常溫下其自然膨脹，達到過盈配合)
29、槍鉸自動線，加工導管與閥座倒角
30、清洗、防鏽、包裝
(5).缸體加工工藝
(一)、缸體的結構與功能
1.)、缸體的功能 缸體是發動機的基礎零件，通過它把發動機的曲柄連桿機構(包括活塞、連桿、曲軸、飛輪等零件)和配氣機構(包括缸蓋、凸輪軸等)以及供油、潤滑、冷卻等機構連線成一個整體。
2.)、缸體的結構 形狀複雜、薄壁、顯箱體。
(二)、結構特點 A、有足夠的強度和剛度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型為六面體，多孔薄壁零件。 D、冷卻可靠。 E、液體流動通暢。
(三)、缸體的材料及毛坯
1.)、汽缸體的材料
6100系列
缸體
HT200 6102系列 缸體 HT250 491系列 缸體 HT250 6105系列 缸體 HT250
2.)、缸體毛坯的來源 砂型鑄造
3.)、缸體毛坯的技術要求 對非加工面不允許有裂紋、冷隔、疏鬆、氣孔、砂眼、缺肉等鑄造缺陷。
4.)、缸體毛坯質量對機加工的影響
a、加工餘量過大，浪費機加工時，增加工具機的負荷，影響工具機和刀具的使用壽命，投資大。
b、鑄造飛邊過大和粘砂，直接影響刀具使壽命.
c、由於冷熱加工基準不統一，毛坯各部分相互間的偏移會造成機械加工時餘量不均 勻，甚至報廢。
(四)、6105T缸體加工工藝
1.)、缸體工藝工藝安排遵循的原則
a、首先從大表面切除多餘的加工層，以便保證精加工後變形量很小。
b、容易發現內部缺陷的工序應按排在前。
c、把各深孔加工儘量安排在較前面的工序以免因較大的內引力，影響後序的精加工。
2.)、缸體工藝過程的擬定
a、先基準後其它：先加工一面兩銷。
b、先面後孔：先加工平面，在以平面定位穩定可靠。可減少安裝變形，先加工平面，切去表面的硬質層，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬質點的作用而引起的鑽偏和打刀現象，提
高孔的加工精度。
c、粗、精分開：有利於消除粗加工時產生的熱變形和內引力，提高精加工的精度。有利於鐵屑的排出，便於車間的生產管理，有利於及時發現廢品，避免工時和生產成本浪費。
d、 工序集中：為了減少工序，減少機加工設備降低成本。應最大限度的集中在一起加工，提高生產效益和加工精度。相關孔集中在一台工具機上加工還可以減少重複定位產生的
定位誤差，尤其是提高位置精度。
3.)、加工定位： 1面2銷(底平面與底平面一側的兩個銷口)
4.)、缸體精加工工藝流程：
1、精銑底面，鑽絞定位銷孔(作定位基準)
2、精銑前後側面
3、粗鏜缸孔
4、粗銑缸體結構端面(兩端端面)
5、銑缸體兩側面凸台
6、鑽噴油孔(潤滑曲軸)
7、鉸噴油孔
8、銑軸承座側面
9、第一次鑽主流道孔
10、擴凸輪軸孔
11、鑽前後螺面螺孔
12、第二次鑽主流道孔
13、前後端面螺孔攻絲
14、鑽前後側面螺孔
15、鑽頂面定位孔
16、鑽10C推桿孔
17、鉸定位孔
18、鑽配電般孔面螺孔
19、鑽頂面水孔
20、缸蓋連線螺孔攻絲
21、鑽斜油孔(和直油孔相通)
22、鑽瓦蓋連線螺栓
23、鑽挺桿孔
24、鑽回油孔
25、鑽油底殼螺孔
26、瓦蓋連線螺孔攻絲
27、油底殼螺孔攻絲
28、凸輪軸連線螺孔攻絲
29、清洗缸體
30、半精鏜缸孔
31、精鏜缸孔
32、鍃配電盤
33、精拉瓦蓋結合面
34、水壓試驗
35、壓缸套
36、安裝瓦蓋
37、第一次鏜主軸承孔
38、第二次鏜主軸承孔
39、半精鏜主軸承孔和凸輪軸孔
40、鉸凸輪軸底孔
41、第三次清洗
42、壓凸輪軸襯
43、精鏜主軸承孔、凸輪軸孔
44、粗車止推面
45、精車止推面
46、精鉸主軸承孔
47、第一次擴凸輪軸孔、挺桿孔
48、第二次擴凸輪軸孔、挺桿孔
49、鏜挺桿孔
50、精絞挺桿孔
51、轉絞傳動軸孔和配電盤孔
52、缸蓋連線螺孔攻絲
53、清洗
54、精鏜缸套孔
55、冷卻孔攻絲
56、缸孔粗精磨
57、鏜平面
58、清洗
59、壓堵蓋
60、氣壓試驗
61、最終清洗
62、終檢
63、裝箱
(6). 變速箱加工工藝
在變速箱長我們主要了解到其裝配過程，工藝如下：印名牌——裝倒檔——裝中間軸總成——裝中間軸後蓋——裝二軸總成——裝二軸後蓋總成——裝一軸總成——裝一軸蓋板總成——分裝支架總成——分裝凸緣總成——分裝上蓋總成——裝取力蓋板——裝倒檔蓋板——制動器調整。
五. 實習效果及體會
通過這次參觀學習，我基本了解一些汽車主要零件的加工工藝和加工方法，對汽車發動機零件的基本功能有了更深的認識。參觀過程中，我們冒著炎熱，師傅也很耐心講解，車
間內更是氣味難聞，噪聲很大，做什麼事情都要付出代價。功夫不負有心人，雖然我們了解的機械加工工藝都是比較普遍的，但是對我們來說都是很大的提高，對我們以後工作研究奠定了基礎。
特別是看到車間裡先進的製造設備，複雜的製造流程，開闊了我的眼界。當了解到大多自動化生產線都是從一些發達的西方國家引進的，我深深的感覺到我國的製造業水平還是比較落後的，這需要我們後來者不斷奮發圖強，吸取外國先進的技術，不斷進步，提高國內生產水平。機械加工工藝過程的製作是一個複雜的過程，它需要根據實際情況，通過多方人員的共同努力來完成，而且需要前人很多經驗，經過計算機技術最佳化才能達到最優。
另外，東風公司的管理制度也讓人耳目一新，車間裡一塵不染，職工都有條不紊，技術嫻熟，而且在不斷的實踐過程中積累經驗進行創新，有很多能提高生產效率的小發明創造，為公司帶來巨大利益。我想我們在生活中也要不斷鍛鍊自己的創新思維，做一個勇於創新而且能過創新的人。