4. 程式錄入方式，輸入g01 w-8 f50，將工件車削出一台階;
5. x軸不動，沿z軸釋放刀具至c點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入g50 xγ，電腦記憶該點;
6. 程式錄入方式下，輸入g00 xα zβ，刀具運行至編程指定的程式原點，再輸入g50 xα zβ，電腦記憶該程式原點。
上述步驟中，步驟6即刀具定位在xαzβ處至關重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到 xαzβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，x或z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對g50設定的工件坐標值的記憶，“復位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至xαzβ位置並重設g50。如果是批量生產加工完一件後，回g50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒於上述程式首句使用g50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在工具機上，將程式首句g50 xαzβ改為g00 xα zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找g50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程式，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程式段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程式首句用 g00代替g50的實質是將工件坐標系固定在工具機上，不再囿於g50 xα zβ程式原點的限制，不改變工件坐標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工線上
二、控制尺寸精度的技巧
1. 修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是x3.8，則可輸入x3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入u-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入w0.1。
2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀g71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入u0.3，調用g70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入u-0.3，再次調用g70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。
3. 程式編制保證尺寸精度
a. 絕對編程保證尺寸精度
編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程式時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程式的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。