2．“材料驗收單”（一般）、（基板）、（鑽頭）各一式四聯。檢驗完成後，
第一聯送採購部門，核對無誤後送會計部門整理付款，
第二聯會計部門存，
第三聯倉庫留存，第四聯送質量管理組。每次把檢驗結果記錄於“供應廠商質量記錄卡”上，並每月將原材料品名、規格、類別的統計結果送採購部門，作為選擇供應廠商的參考資料。
（五）製造前質量條件複查
第十一條 製造通知單的審核
質量管理部主管收到“製造通知單”後，應於一日內完成審核。
1．“製造通知單”的審核
（1）訂製規格類別的是否符合公司製造規範。
（2）質量要求是否明確，是否符合本公司的質量規範，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
（3）包裝方式是否符合本公司的包裝規範，客戶要求特殊包裝方式可召接受，外銷訂單的運貨標誌及側面標誌是否明確表示。
（4）是否使用特殊的原材料。
2．製造通知單審核後的處理
（1）新開發產品、“試製通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部，並告知現有生產條件，研發部若確認其質量要求超出製造能力時，應述明原因後將“製造通知單”送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
（2）新開發產品若質量標準尚未制定時，應將“製造通知單”交研發部擬定加工條件及暫行質量標準，由研發部記錄於“製造規範”上，作為製造部門生產及質量管理依據。
第十二條 生產前製造及質量標準覆核
1．製造部門接到研發部送來的“製造規範”後，須由主任或組長先核查確認下列事項後方可進行生產：
（1）該製品是否訂有“產成品質量標準及檢驗規範”作為質量標準判定的依據。
（2）是否訂有“標準操作規範”及“加工方法”。
2．製造部門確認無誤後於“製造規範”上籤認，作為生產的依據。
（六）製造過程質量管理
第十三條 製造過程質量檢驗
1．質檢部門對製造過程的在制品均應依“在制品質量標準及檢驗規範”的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理，確保在制品質量。
2．在制品質量檢驗依製造過程區分，由質量管理部pqc負責檢驗，檢驗包括：
（1）鑽孔一pqc鑽孔日報表。
（2）修一一針對線路印刷檢修後分15條以下及15條以上分別檢驗記錄於mqc修一日報表。
（3）修二一針對鍍銅錨後分15條以下及15條以上分別檢驗記錄於pqc修二日報表。
（4）鍍金一pqc鍍金日報表。
（5）底片製造完成於正式鑽孔前，由質量管理工程室檢驗並記錄於“底片檢查項目”。
3．質量管理工程室在製造過程中配合在制品的加工程式、負責加工條件的測試：
（1）鑽頭研磨後依“規範檢驗”並記錄於“鑽頭研磨檢驗報告”上。
（2）切片檢驗分pm、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規範檢驗並記錄於檢驗報告。
4．各部門在製造過程中發現異常時，組長應立即追查原因，處理後就異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”呈（副）經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理辦公室覆核。
5．質檢人員於抽驗中發現異常時，應報部門主管處理並開立“異常處理單”呈（副）經理核簽後送有關部門處理。
6．各生產部門自主檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者應以“異常處理單”反應處理。
7．製造過程中間半成品移轉，如發現異常時以“異常處理單”反應處理。
第十四條 製造過程自主檢查
1．製造過程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告主任或組長，並開立“異常處理單”，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理辦公室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。
2．現場各級主管均有督促部屬實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製造過程的質量，一旦發現質量異常時應立即處畫，並追究相關人員的責任，以確保產品質量，降低異常重複發生。
3．製造過程自主檢查的規定依《製造過程自主檢查施行辦法》實施。
（七）產成品質量管理
第十五條 產成品質量檢驗
產成品檢驗人員應依“產成品質量標準及檢驗規範”的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保產成品質量。
第十六條 出貨檢驗
每批產品出貨前，質檢部門應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”報主管批示是否出貨。