一、洗煤廠基本情況 ****集團**分公司洗煤廠是**兩國政府以補償貿易方式合作建設的礦井型洗煤廠，1986年開工，1989年投產，設計年入洗能力180萬噸，入洗本礦和集團公司內團柏礦井原煤，生產工藝採用跳汰—重介—浮選聯合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產8--11級1/3焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統包括一個外礦調入煤回煤場和一個2萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3個，每倉容量1200噸，用於各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個，倉容6300噸
（1#倉800噸，其餘各倉1100噸），呈南北方向一字排開，其中1#----4#倉貫通相連，雙系統在鐵路專用線3道、4道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統在1道裝車外運。 投產以來，隨著各礦點煤層地質條件、生產能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統暴露出許多問題和不足，主要表現在：
1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質條件的變化，本礦井生產能力萎縮，年生產能力僅為50---60萬噸，其餘入洗原煤均從外礦點調入且調入點多，各礦點原煤性質各異、煤種不統一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產的情況下，外調煤每天調運量在3000噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調煤儲煤場只有1個，面積約XXm
2、儲量約8000噸，很難適應既要分離原煤又要保證調運量的需要。
2、分儲配煤能力不足。由於入洗原煤來源點多、複雜多變，各礦層原煤性質差異較大，煤種不統一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機變化較大，一方面影響產品質量波動和分選效果，另一方面損失精煤產率和經濟效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個儲煤場即1個113外調煤場、1個篩分破碎後的228儲煤場和3個配煤倉，只能滿足3種原煤的少量配洗要求，特別是外調煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而複雜的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產品質量和最大產率，獲得最佳經濟效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格按比例實現均質化入洗，而原設計配煤倉下配煤系統是靠給煤機人工調節配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應比例要求嚴格的原煤配洗要求。
4、精煤倉儲和配裝能力不足，現有6個精煤倉儲量為6300噸每個倉有1100噸
（1#倉800噸），2個主導產品配列就需6個倉，其它產品沒有倉位，只有通過相互擠占適應外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、6#不能同1#--4#倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統，相互影響，精煤6個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現多品種配裝。同時精煤倉下gz—8q型給煤機和dt1000—50/650型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。
5、配套環節能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現象，無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產的連續。二是精煤脫水系統不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產中由於原煤性質與原設計出入較大，矸石含量增加，設計矸石小時排矸量76噸，而實際排矸量達120---160噸，矸石倉容僅有140噸，每班生產約有80---120噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、影響生產效率，使洗煤廠整體設備不能發揮最佳效能，導致小時入洗能力一直不能達產，進而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統存在的問題與不足，為滿足生產及外運的需求，有必要對儲裝運系統進行改造。