2011年以來，在么總及集團、化纖兩級班子的正確領導下，電儀車間全體幹部職工與企業同呼吸、共命運，回響集團號召，圍繞生產經營，大力實施“變革提效”，深入推進“三個科技”，確保車間圓滿完成2011年度各項工作任務。生產穩定性大大提高，同比2011年事故率下降30%。檢修費用同比去年降低125萬元，其中dcs卡件消耗同比下降82.8萬元。承接技改安裝項目40項，安全隱患整改率100%。為八萬噸項目培養和輸送30餘名技術骨幹。電儀車間為促進企業技術進步貢獻了不可低估的力量。
一、大力實施“變革提效”，穩定公司生產
首先變觀念。車間貫徹么總變革提效理念，創造性的提出三個一思路，即查找問題一針見血，隱患整改一步到位，取得效果一勞永逸。在三個一思路的指引下，車間立足現實，著眼長遠，抓規範，抓基礎，抓細節，使職工觀念一新；其次變機制。變革包機方式，深化運行職工包機深度和廣度，職工思想意識大幅提升，分別建立了自己的包機檔案、包機檢查、包機總結，生產穩定性大大提高；第三變體制。變革車間晨會和經濟分析會體制，讓更多職工參與進來，引導職工自主地研究發現事故根源，並對事故處理建立健全事故台帳、事故隱患台帳，多級分析事故原因，找出問題的根本所在，使問題得以徹底解決；第四變人員。為適應公司發展建設，本著能者上，庸者下的原則，車間調整了15名班組長，為細化指標分解，推動車間工作提供人力資源保證。
對既有成型套用經驗的貫徹本身就是變革提效。確定主氣源管路吹掃，全年減少閥門定位器消耗20萬元；針對卡件受腐蝕影響，製作密封箱，封裝易腐蝕卡件，同比2011年減少智慧卡件消耗82.8萬元；針對打包機運行狀況，擴大打包機攻關小組職責範圍，確保打包機故障可防、可控；針對現場儀表接線受環境惡化影響，頻繁出線接線氧化鬆動的現象，車間安排一線班組，利用停車檢修時間，對儀表接線箱、儀表本身接線進行端子搪錫處理，塗抹導電膏，隔絕氣體腐蝕，延長接線壽命，對精確測控工藝參數，穩定生產貢獻突出；利用6月23日公司停車大修的機會，對pc10兩台變壓器進線電源進行改造，使兩路電源分別來自公司1#和2#變電站，既平衡負荷又能穩定生產；pc10跨涵洞電纜全部改為地上桁架走線，消除了困擾化纖多年的電纜浸泡問題。另外，車間呈報公司11項變革提效關鍵措施，全部完成見效。車間還組織與相關廠家進行技術交流，實施輔助室環境治理、電氣儀表器件國產化等多項技術開發，使電儀生產系統的事故停車率較2011年同期下降30%，為公司穩產高產貢獻了力量！
二、深入推進三個科技，利用技術進步降本增效
一是實施變頻節電技改。分別在動力站循環水站、軟化水站、鹼洗系統、吸附系統實施了變頻節電，項目完成並已投用，經測算，年可節約電費320萬元；二是配合酸站完成一步提硝中試項目建設。分別在酸站中試線、酸站一線上了一套一步法提硝設備，經測算，年可創造效益300萬元；三是配合完成蒸汽梯級利用系統的安裝調試工作。累計發電486萬千瓦時，創造經濟效益223萬元，使噸絲耗電下降了120度；四是dcs卡件修復技術研發。利用線路板檢測儀測試廢舊dcs卡件，繪製印刷電路板圖紙，找出故障點，更新軟體，保障修理效果。本技術的套用，已創經濟效益16萬元。除了這些較大型的科技項目之外，車間還完成了若干小改小革，冬季來臨，儀表調校班通過對全公司蒸汽計量儀表自伴熱改造，降低了電纜伴熱安全隱患。電氣工段不等不靠，擴大紡絲導絲輥強冷風扇改自冷降溫，年可為公司節約維修費用6萬元。dcs技術組不等不靠，自我加壓，針對生產線上的關鍵設備，組態編程設備故障報警監控趨勢圖，捕捉故障信息，為檢修人員判斷故障節點，迅速恢復生產提供技術支撐。