② 實現全風溫操作 高爐氣流穩定，通過設備改造、觀念更新，逐步提高風溫使用水平，最終實現全風溫操作，對改善高爐軟熔帶特性、提高爐缸熱焓、鼓風動能，保證爐缸活躍起到了積極的作用。
③ 改善爐渣性能 穩定的渣皮，對高爐的長壽、順行至關重要，結合冶煉實際，逐步提高燒結配比，一方面原料冶金性能改善，另一方面，爐渣鹼度提高，渣鐵熱焓提高，穩定性、流動性改善。
④ 強化爐外出鐵 隨著高爐產能的增高，強化了對爐外出鐵的管理，表現在：保證鐵口深度不小於2.2m，控制出鐵時間50-70min，出鐵間隔不超25min，加強渣鐵溝及沖渣系統管理，避免出現無風堵口現象。渣鐵的及時排放，實現了高爐的進出有序，促進了爐缸工作的正常。
⑤ 分階段推行低矽冶煉 原料的穩定，各項操作制度的到位，為實行低矽冶煉創造了條件，9月份通過分段攻關，全月【si】僅為0.40%，低於0.4%的生鐵含矽達到了67%，成功實現低矽冶煉。
⑥勤檢測、慎操作，力控爐（底）溫（度）
1280m3高爐自投產以來，爐底、爐缸溫度一直呈上升趨勢，雖然通過檢修灌漿，有所緩和，但仍是制約高爐安全生產的最大隱患，特別是1#高爐標高7.4m e點溫度最高達到1050℃，嚴重威脅著高爐的安全生產。為此，我們制定了《1280m3高爐護爐方案》、《爐底、爐缸燒穿應急預案》。具體做法：
首先是穩順爐況，建立合理穩定的爐型，有利於爐底、爐缸溫度的控制。其次，在穩定爐況的基礎上，適當控制冶煉強度，即按日產xxt-xxt組織生產,以保全全為第一要務。三是加強對爐缸側壁冷板水溫的監測、利用檢修時機在1#高爐爐缸7.8m和8.4m（a點）標高部位增加臨時熱電偶3根、鐵口正下方安裝攝像頭進行監控，同時明確極限溫差及爐皮溫度，配套應急措施。四是加釩鈦礦進行護爐，確保生鐵中[ti]含量在0.08%-0.12%。五是定期檢修對爐底爐缸部位進行灌漿，逐步消除竄煤氣影響。六是通過爐底主體水管以及相關設備設施進行砌築保護，關鍵部位製作導流槽和殘鐵區。通過上述措施的有力實施，爐底、爐缸溫度得到有效控制，目前維持在830℃左右。
四、吸取3.1事故教訓，規範生產運作
3月份是煉鐵史上最黑暗的一個月，3月1日0：05分，因trt電纜爆炸，引發兩高爐風機全部跳閘，風口、直管灌渣事故（1#高爐14個風口、直管灌渣；2#高爐13個風口、直管灌渣），3:55分已具備送風條件時，又發生了高爐煤氣系統總管網爆炸，兩起事故直接導致高爐非計畫休風長達30h19min。
在爐況恢復過程中由於技術水平及組織措施不到位，2#高爐爐況一波三折，最終導致爐缸嚴重堆積，冷卻設備大量破損，歷時一個半月才得以恢復。此次爐況失常，打破了公司正常的生產組織，造成了巨大的經濟損失。
回顧整個過程，如果說風機跳閘，風口、直管灌渣屬突發性事故的話，後續的煤氣管路發生及2#高爐的嚴重失常，簡直就是雪上加霜。事故是可怕的，處理事故善後工作，代價更是沉痛。
痛定思痛，本著“實事求是認識差距，不折不扣吸取教訓，一點一滴總結經驗，再接再厲尋求進步”的原則，我們組織相關人員上述事故進行了全面系統的分析，並配套完善了相關措施。
1、吸取3月1日煤氣管路爆炸事故教訓，我們：
1）完善了分廠煤氣管網各種監控設施，尤其是涉及壓力監控的各種聲光報警。
2）建立健全各類應急預案：
① 健全了煉鐵廠管理組織應急預案，事故狀態下分工明確、各負其責，避免忙而出亂，顧此失彼引，致使事故擴大化。
② 參照《唐鋼煉鐵廠操作手順》，健全現行應急預案，常識的東西定性，定性的東西定量，用科學的操作指導生產、預防事故。
3）由設備廠長牽頭，對各級領導、涉及煤氣崗位操作人員進行了系統的培訓，以求通過提升幹部業務能力，充實職工隊伍操作水平，達到促進管理水平和企業效益的提升，這種專項培訓，一直延續下來，逐步擴展到分廠的各個崗位。
4）由安全部、設備部、調度室牽頭，完善了對重點區域、重點設備、重點崗位、重點人員、重點數據的管理管控制度，做到了不重複、不遺漏。
5）建立和完善了煤氣設備、設施、管網操作管理制度。
6）進一步健全信息反饋機制，確保信息渠道的及時、準確、暢通。設立各區域重點危險源的信息反饋制度和預防制度。
2、吸取2#高爐爐況失常事故教訓，我們：
1）對此次爐況波動，我們先後組織多次專題會議，進行了系統的分析，並將原因分析、處理過程、異常爐況處理措施等，整理成冊，人手一份，要求每個人時刻反思、學習。