圖1-7流道
3.澆口的設計
在實際設計過程中，進澆口大小常常先取小值，方便試模時發現問題進行修模處理，abs的理論參考值為1～1.4㎜，對該塑件進澆口先取φ1mm。（如圖1-8所示）
圖1-8澆口
4.冷料穴的設計
冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產生的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料，防止熔體冷料進入型腔，影響塑件的質量。該塑件為兩點進澆，進澆口一注射口不在同一條直線上，所以該塑件需要冷料穴。該塑件的冷料穴如圖1-9箭頭所指的圓點所示。
圖1-9冷料穴
四、成型零件結構設計
1.成型零件的結構設計
（1）凹模的結構設計
凹模是成型塑件的外表面的成型零件。按凹模結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式、和鑲拼式死種。本設計中採用整體嵌入式凹模。如圖1-10所示。
圖1-10凹模
（2）凸模的結構設計
凸模是成型塑件內表面的成型零件，通常可以分為整體式和組合式兩種類型。通過對塑件的結構分析，本設計中採用整體嵌入式凸模，對於一些柱位、加強筋等排氣不良以及不容易加工到位的地方安裝鑲件，這樣既方便加工有改善排氣。圖1-11所示為整體嵌入式凸模。
圖1-11凸模
（3）該型芯的結構特點為：
型芯的固定方式，採用整體鑲拼式，整體固定在動模固定板的模框內，螺釘固定在型芯件的中間位置。
2.成型零件鋼材選用
根據成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能，所以構成型腔的嵌入式凹模和凸模選用718h（美國型號）。
五、模架選取
根據整體嵌入式的外形尺寸，塑件進澆方式為側澆口進澆，又考慮導柱、導套的布置，抽芯機構的放置等，在 同時參考注射模架的選擇方法，可確定選用大水口dci3032（即寬x長=300x320mm）模架結構。
1.各模板尺寸的確定
（1） 定模板尺寸
定模板要開框裝入整體嵌入式型腔件，加上整體嵌入式型腔件上還要開設冷卻水道，嵌入式型腔件的高度為45mm 還有定模板上需要留出足夠的距離引出水路，且也要有足夠的強度，故定模板厚度取80mm。
（2） 動模板尺寸
具體選取方法與動模板相似，由於動模板下面是模腳，在注射時要承受很大的注射壓力，所以相對定模板來講相對厚一些，故動模板厚度取80mm。
（3） 模腳尺寸
模腳高度=頂出行程+推板厚度+頂出固定板厚度+5mm=50+20+25+5=90mm，所以初定模腳為90mm。
經上述尺寸的計算，模架尺寸已經確定為dci3032模架。其外形尺寸：寬x長x高=300*320*361，如圖1-12所示
圖1-12模架
2.模架各尺寸的校核
根據所選注塑機來校核模具設計的尺寸。
（1） 模具平面尺寸300x320＜410x410mm（拉桿間距），校核合格。
（2） 模具高度尺寸160＜361＜550mm（模具的最大厚度與最小厚度）合格。
（3） 模具的開模行程，經校核合格。
六、排氣槽的設計
當塑膠熔體充填型腔時，必須順序的排出型腔內的空氣及塑膠受熱產生的氣體。如果氣體不能被順利地排出，塑件會由於充填不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點；甚至因氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化。本設計利用配合間隙排氣的方法，即利用分型面之間、推出機構與凹凸模仁之間及鑲件與凹凸模仁之間的配合間隙進行排氣。