第16條 檢驗人員依據情況，在必要時對所檢材料向相關部門提出改善意見和建議。
第17條 回饋進料檢驗情況，及時將原料供應商交貨質量情況及檢驗處理情況登記於，《供應商資料卡》內，供採購部門掌握情況。
第4章 製造前質量條件複查
第18條 《製造通知單》的審核。
質量管理部主管收到《製造通知單》後，應於1日內完成審核。
(1)《製造通知單》的審核。
①訂製品的特殊要求是否符合企業製造標準。
②種類。
③各項質量要求是否明確，是否符合本公司的質量規範;如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認質量然後再確定產量。
④包裝方式是否符合本企業的包裝規定，客戶要求的特殊包裝方式可否接受。
⑤是否使用特殊的原材料。
(2)《製造通知單》審核後的處理。
①新開發產品《試製通知單》及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單，應轉交研發部白提示有關製造條件等並簽認。若確認其質量要求超出生產能力時應述明原因，將《製造通知單》送回製造部辦理退單，由營業部向客戶進行說明。
②新開發產品若質量標準尚未制定，應將《製造通知單》交研發部擬訂加工條件及暫定質量標準，由研發部記錄於“製造規範”上作為生產部門生產及質量管理的依據。
第19條 生產前製造及質量標準覆核。
(1)生產部門接到研發部送來的“製造規範”後，須由科長或組長先查核確認的事項。
①該產品是否訂有“成品質量標準及檢驗規範”作為質量標準判定的依據。
②是否訂有“標準操作規範”及“加工方法”。
(2)生產部門在確認無誤後在“製造規範”上籤認，作為生產的依據。
第5章 製程質量管理
第20條 生產部門在產品生產過程中要嚴格監控質量，做到四不：不合格的材料不投產，不合格的製品不轉序，不合格的零部件不組裝，不合格的成品不入庫。要及時發現異常，迅速處理，防止擴大損失。
第21條 為保障過程質量，生產車間和技術部門應加強工藝管理，要不斷地提高工藝質量，強化工藝紀律;要做好工藝檔案的控制、工藝更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制以及工藝狀態的驗證工作，使生產過程處於穩定的控制狀態，從根本上預防和減少不合格品。
第22條 生產過程中的質量把關實行三檢制：自檢、互檢、總檢。
(1)自檢。由各工段班組內部按照質量標準對自己的生產加工對象在生產過程中進行控制把關。
(2)互檢。
車間內部各工段班組之間，在下道工序接到上道工序的製品時，應檢查上一工段的質量是否合格後方能繼續作業。
(3)總檢。由工藝技術科進行總體把關。
第23條 生產過程中申報檢驗的規定。
(1)操作人員對本工段生產完成後，必須經過質量檢驗人員實施首檢確認合格後，方能轉入下一工段繼續生產。
(2)在自檢與互檢中，在發現異常又無法確認是否合格時應及時報檢。
(3)每個工段生產完成轉入下一工段時應報檢。
(4)已形成產成品需入倉庫時應報檢。
第24條 異常情況發生的處理規定。
(1)生產部門在生產過程中若發現異常現象，應及時將信息反饋給當班生產主管進行處理;如因工藝備品質量或設備因素不能調整時，應向主管領導匯報，並立即停止生產作業，待找出異常原因並加以處理確認正常後，方可繼續生產作業。