冬季管道試壓方案範文 篇1
1.工程概況
神華寧煤集團煤基烯烴項目甲醇制丙烯裝置由中國寰球工程公司設計，由中國石化第十建設公司施工。為了檢驗管道的安裝質量，需要對已經安裝完成、探傷合格後的管線進行壓力試驗。為了使試驗的過程完全符合設計和相應的國家標準規範要求，特編制本方案。
2.編制依據
⑴《甲醇制丙烯裝置管道施工圖》中國寰球工程公司；
⑵《管道數據表》中國寰球工程公司；
⑶《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》 (GB50236-98)；
⑷《石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道工程施工及驗收規範》（SH3501-20__）；
⑸《石油化工設備和管道塗料防腐技術規範》（SH3022-20__）；
⑹《石油化工施工安全技術規程》（SH3505-99）；
⑺《工程建設交工技術檔案規定》（SH3503-20__）；
⑻《管道儀表流程圖》中國寰球工程公司；
⑼本公司繪製的試壓流程圖。
3.施工準備
試壓技術準備
⑴管道壓力試驗前，必須根據設計檔案、施工標準規範編制詳細的試壓技術方案，並根據工藝系統和試驗壓力繪製試壓流程圖。
⑵試驗前，施工技術負責人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業技術交底和壓力試驗安全技術交底。
⑶管道試驗的組織機構已建立，組織人員、施工人員齊全到位，分工明確，責任落實。
⑷管道壓力試驗所需的機具設備、計量器具、技術措施手段材料必須準備齊全。試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調校，且在復檢期內。
⑸試壓範圍內的壓力管道的焊接、熱處理及無損檢測工作已全部結束，並經檢查、檢驗合格，靜電接地板焊接完成。管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成。
試壓條件
管道試壓系統試壓前，施工單位應會同監理單位對管道試壓系統進行共檢，試壓系統應具備下列條件：
①管道已按圖紙要求安裝完畢，閥門安裝方向應符合介質流向要求；
②試壓系統中不允許參與試壓的部件及設備等已進行隔離，臨時盲板設定正確，且已逐一編號、記錄並已做掛牌標識；
③試壓系統中包括焊縫在內的所有待檢部位均未進行塗漆；
④管道支架數量、位置、結構等均符合設計要求；
⑤試壓管道已按試壓要求進行必要的加固；
⑥試壓管道上的膨脹節已設定了臨時約束裝置；
⑦管道試壓系統的臨時管道和試壓設施已按要求連線、安裝完畢，試壓用壓力表經校驗合格並在有效期內；
⑧管道試壓方案已經批准，技術交底已進行完畢。
⑨按要求填寫好《管道系統試壓前確認表》。
試壓用機具及技措用料
⑴試壓用主要機具：空壓機、試壓泵、電焊機、砂輪機、各種扳手、電焊鉗、氧一乙炔焰割炬、壓力表等。
⑵試壓主要措施用料：無縫鋼管、焊接鋼管、鋼板、型鋼、焊材、閥門、法蘭、盲板、墊片、螺栓、絲頭、高壓膠管、石棉板、密封帶、二硫化鉬、白鉛油、記號筆、警戒標識帶等。
4.施工技術要求
試壓工藝流程
管道試壓工藝流程見圖。
試驗前的檢查
4.2.1試壓技術檔案的編制
⑴管道試壓前，必須依據設計檔案和規範標準要求，並結合工程的具體情況，編制試壓技術方案或試壓技術措施。試壓技術方案或試壓技術措施應包括以下內容：
①管道試壓範圍和試壓管線號；
②試壓介質、試驗壓力及試壓程式要求；
③管道試壓系統的隔離部位和需拆卸管道組成件；
④試壓系統的連線及臨時管道的設定；
⑤試壓合格標準及安全技術措施；
⑥試壓合格後，管道試壓系統的復位。
⑵管道試壓技術檔案應經審批後實施。採用液體（或氣體）作為試驗介質的試壓技術檔案，應經施工單位技術負責人批准，並應報監理公司，MTP項目部審核、批准。
4.2.2工序交接和質量檢驗
⑴管道試壓前，應對移交進行壓力試驗的試壓系統範圍內的管道安裝工程，組織工序質量檢驗和工序交接。
⑵管道試壓前，試壓系統範圍內的管道安裝質量應經建設（監理）單位質量監檢機構檢驗合格，並對以下施工技術資料進行審查確認：
①管道組成件及焊材的質量證明檔案；
②閥門、管件試驗記錄；
③管道預製、安裝施工記錄；
④管道焊接工作記錄；
⑤無損檢測報告及檢測位置圖；
⑥設計變更及材料代用檔案。
4.2.3試壓技術交底
⑴管道試壓前，應組織試壓作業人員、質量檢查人員和安全監督人員進行試壓前的試壓作業技術交底和試壓安全技術交底。
⑵甲醇制丙烯裝置共分約30個公用工程試壓包；70個工藝系統試壓包。試驗範圍、設計壓力及試驗壓力在試壓流程圖中有明確的體現。
⑶以下的系統採用壓縮空氣為介質進行管道的壓力試驗，包括：火炬氣系統管道；低溫管道系統；
⑷部分與設備直接焊接的大口徑管道已經在吊裝之前進行過內部檢查並對焊縫進行了無損檢測，本試壓方案中不包含其試壓；
⑸大型塔類設備的附塔管線已經在塔試壓過程中與塔同時試壓完，本方案中亦不包含此部分管線。
4.2.4管道試壓系統的連線
管道試驗壓力表安裝2塊，1塊在管道系統的注水管道上，系統的低點；1塊在管道系統的端部，系統的高點。壓力表的精度為級,錶盤直徑150mm,表的量程應為試驗壓力的～2倍,壓力表應校驗合格並在復檢期內。
5.試壓
試壓介質及試驗壓力
A.液體壓力試驗
試壓介質要求：液體壓力試驗介質一般採用潔淨水，當對奧氏體不鏽鋼管道或對連有奧氏體不鏽鋼管道或設備的管道系統進行試驗時，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。
液體介質進行試壓應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力後，應穩壓10min，然後將壓力降至設計壓力並停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
管道系統試壓過程中如發現漏點，應放水泄壓後進行修補，嚴禁帶壓進行修補。
管道系統試壓合格後，應開啟系統放水管及高點放空閥，對管道系統試驗介質緩緩進行排放，直至排放完畢。
試驗合格的管道系統，應將臨時管道和臨時設施拆除，並根據記錄和標識逐一核定後，對不允許參加試壓的拆除件進行復位，並用壓縮空氣吹除系統內殘液。
B.氣體壓力試驗
氣體壓力試驗，用壓縮空氣或其它無毒、不可燃氣體介質進行試驗。
氣體壓力試驗，必須進行預試驗，預試驗壓力根據氣體壓力試驗壓力的大小，在～的範圍內選取。
氣體壓力試驗，採用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力的50%，穩壓3min,進行檢查，若無泄漏和異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力後穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發泡劑對試驗系統進行仔細巡迴檢查，無泄漏為合格。
試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除後應重新進行試驗。
管道系統試驗合格後，應緩慢降壓，試壓氣體應在高點向上排放，排放時應考慮反衝力作用和安全環保要求。
管道系統試驗完畢，應及時拆除試驗所用的臨時系統、臨時盲板，核對記錄，並填寫管道系統試驗記錄
試壓要求
⑴用液體介質進行試壓部分管道用潔淨水進行試壓，整個管道系統的試驗用水量約為1500m3,採用潔淨水注水。注水時，系統上的排放閥門應開啟，使管道系統中的氣體順利排出，排放閥要在出水後，方可關閉。
⑵管道系統試壓時，應緩慢升壓，若有必要可分段升壓，即在試驗壓力達到50%時停壓檢查，然後每升壓10%停一次進行檢查至試驗壓力。在升壓過程中應經常檢查系統的變化，若有異常變化應及時通知相關人員和部門，處置後方可繼續試驗。
特殊情況
當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可採用下列方法代替：
a. 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；
b. 對接焊縫用100%射線照相進行檢驗。
泄壓排放
⑴管道系統試壓合格後，應開啟系統放水管和高點放空閥，對管道系統緩緩進行泄壓或排放，直至泄壓排放完畢。
⑵管道系統試壓合格後進行泄壓排水時，必須先開啟管道系統的放空閥，然後再進行排水。試驗用水必須排放到業主或監理指定的地點。
試壓後的處置
⑴管道試壓系統試壓合格後，應將臨時接管和臨時設施拆除，並根據記錄拆除臨時盲板，對不允許參加試壓的拆除件進行復位。
⑵復位後的管道系統，應經業主、監理共檢確認。
⑶因試壓檢查需要進行防腐的部位，及時通知防腐施工單位進行除銹防腐，並辦理交接手續。
⑷試壓合格後的管線，須在管線上做上明顯標誌，說明管線已試壓合格。
試壓資料整理與簽證
管道系統試壓完畢後，應及時根據規範SH3503-20__填寫管道試壓記錄，並由共檢各方代表簽署檢查意見並簽字確認。
低溫天氣的施壓
因本次部分試壓系統要在冬季施工時間內施工，應採取防凍措施。
⑴水壓試驗宜在環境溫度高於5℃的情況下進行，否則應採取防凍措施。
⑵管道水壓試驗時，應當天充水，當天試壓，當天放水，並用壓縮空氣將水吹除乾淨，不留死點，不允許過夜。排放水必須引入地溝或下水道。
⑶對於需要過夜的施壓系統，必須在試驗用水中加入適合氣溫的防凍劑。
⑷當管道的設計壓力小於或等於時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施，並經有關部門批准。
6.質量保證措施
⑴施工技術人員應按公司的相應管理要求和設計檔案編制管道系統的試驗方案，並報項目部、監理和有關質量監督管理部門進行審批和實施監督。
⑵堅持施工技術交底制度，管道試驗前，應向施工班組進行詳細的技術、安全和質量交底，通過交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。
⑶所有施工用材料和試驗系統用的材料，必須按規範規定的程式或試驗方法進行檢驗，規範沒有要求時，試驗應按業主及監理的有關要求進行。
⑷施工中應對所有的試驗材料實施控制管理，試驗報告未經監理及有關監督管理部門批准，不得用於施工。
⑸建立完善的工序交接制度，各工序作業人員在本工序檢查驗收合格後，做好工序檢查狀態標識，出具工序交接卡並得到下道工序作業人員及質檢部門簽證後，方可將工程轉交下道工序。各工序手續不全不得進行施工。
⑹必須在規定的時間通知業主及監理對管道試驗前的各項工作進行檢查，檢查前必須按要求提供相應的資料和合格證明檔案。
⑺管道壓力試驗必須嚴格按程式進行，試驗壓力必須達到規範和標準要求，試驗過程中應緩慢升壓，達到試驗壓力後應認真仔細進行檢查，發現問題及時反應和處理。
⑻試驗過程中應虛心接受業主及監理的檢查、監督和指導，試驗合格參加試驗檢查的各方應及時簽字確認。
⑼管道壓力試驗完畢，要及時泄壓，泄壓時，應先打開高處的放空閥，以免在管道系統泄壓過程中發生意外。
7.安全保證措施
⑴試驗前應按設計、國家標準規範編制詳細的管道系統壓力試驗方案，並按有關的程式要求報業主、監理進行審批。按要求對施工班組進行安全交底，進行安全措施的實施檢查。
⑵管道系統試壓時應根據試驗範圍劃定警戒區，並設專人負責警戒，非試壓人員不得進入。
⑶管道系統試壓應設立試壓領導小組，並由現場施工負責人統一指揮試壓工作。
⑷管道系統試壓過程中，操作人員與壓力表監測人員必須保持聯絡暢通，以防系統超壓。
⑸試驗過程中，應安排專門人員進行試驗過程中的巡線檢查，如發現泄漏點，應泄壓後進行修補，嚴禁進行帶壓修補和緊固。
⑹系統試壓合格後降壓應緩緩進行，降壓速度不宜超過min，當系統高點表壓為零時，應及時打開進氣口，防止系統產生負壓。
8.施工組織
施工組織機構
為確保管道系統壓力試驗的安全、順利和高質量完成，成立專項的試壓施工組織機構，機構組成如下：
施工人員安排
根據本次甲醇制丙烯裝置管道系統壓力試驗的工程量和時間要求，擬定安排各類人員62人。人員組成見下表。
施工進度計畫
第一批、第二批試壓施工計畫見下表。
工藝管線試壓包施工根據現場施工情況穿插進行。
9.施工機具及施工手段用料
10.工程質量的共檢及組織實施
根據工程的質量特性和技術要求，將質量控制部位和工序分三個級別。即：
A級(停止點)、B級(基本點或稱見證點)、C級(一般檢查項目)。並嚴格執行有關規定，使工程質量得到有效控制。
管道試壓工程質量控制點見下表。
管道試壓工程質量控制點
11.氣壓試驗安全方案
⑴本次試壓中，需用氣壓試驗的管線見後表。
⑵所有需要進行氣壓試驗的管道系統，在試壓流程圖上詳細標明設計壓力和試驗壓力的大小，一般情況下試驗壓力設定為設計壓力的倍，並需要考慮一定的溫度係數。按照試驗壓力值的大小和管徑尺寸選擇適當的盲板，對不能參加試驗的閥門和各種儀表管見，拆除後按照要求安裝符合標準的臨時短節。
⑶試驗前應按設計、國家標準規範編制詳細的管道系統壓力試驗方案，並按有關的程式要求報業主、監理進行審批。對試驗介質為氣體的管線要按要求單獨對作業班組進行安全交底，並對所有安全措施的落實實施檢查。
⑷試驗開始前，施工單位、建設單位、檢測單位及監理方要單獨對氣壓試驗的管線進行檢查，完善試壓系統的合理性，檢查氣壓試驗的各項準備工作進行情況，待所有條件均滿足試壓條件後，各方在試壓確認單上籤字確認後方可進行試驗。
⑸對進行氣壓試驗的管線設定警戒區，設定距離不得小於50米，拉設警戒繩進行隔離作業，並在試壓期間警戒，確保作業期間無非作業人員進入試驗區域。
⑹氣壓試驗過程中所有人員由試壓領導小組小組統一指揮，確保整個試驗過程有序進行，由各塊區現場施工負責人統一指揮試壓工作。
⑺系統試壓過程中，各系統需安裝2～3塊壓力表，並有專人進行檢測並及時回報壓力變化情況，操作人員與壓力表監測人員必須保持聯絡暢通，以防系統超壓，造成危險。
⑻試驗過程中，應安排專門人員進行試驗過程中的巡線檢查，如發現泄漏點，立即回報並有操作人員瀉壓後對泄漏點進行修補，嚴禁進行帶壓修補和緊固。
⑼系統試壓合格後降壓應緩緩進行，降壓速度不宜超過min，當系統高點表壓為零時，應及時打開進氣口，防止系統產生負壓。
12.JHA分析見附表。
13.試壓盲板最小厚度表。（見下表）
14. 管道系統試壓前確認表。(附表一)
冬季管道試壓方案範文 篇2
附：工藝流程圖一份
1、工程概況
1.1工程概述
1.2試壓包流程（見附頁）
1.3試壓特點
1.3.1試壓包共分8個系統，其中12個系統進行水壓試壓，37個需要使用氣壓試驗。
1.3.2儀表閥門眾多，而管道安裝空間狹小，使得儀表閥門拆除困難，試壓盲板加設眾多，增加試壓難度。
1.4適用範圍
本方案適用於工藝管道的壓力試驗。
2、編制依據
2.2 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》（SH3501-20__）
2.3 《工業金屬管道工程施工及驗收規範》（GB50235-20__）
2.4 《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》（GB50236-20__）
2.5 《石油化工建設工程項目交工技術檔案規定》（SH/T3503-20__）
2.6 《工業金屬管道工程施工質量驗收規範》（GB50184-20__）
2.7 《石油化工金屬管道工程施工質量驗收規範》（GB50517-20__）
2.8 《石油化工建設工程項目施工過程技術檔案規定》（SH/T3543-20__）
2.9 《石油化工建設工程安全技術規程》（GB50484-20__）
3、試驗前應具備的條件
3.1 管道系統施工完畢，符合設計及相關規範的要求；管道組成件、支吊架、閥門等材料報驗合格，並經入場復檢合格；
3.2 管道支吊架型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格。
3.3 管道焊接、探傷、熱處理、硬度試驗工作全部結束並經檢驗合格，焊縫及其他應檢查的部位不允許塗漆及保溫；
3.4 試驗用壓力表經檢定合格，並在周檢期內，精度不低於1.6級，壓力表的最大值為試驗壓力值的1.5～2倍，每個系統壓力表不少於兩塊；
3.5 試驗所需的施工人員、試壓機具及技措用料已準備到位；
3.6 試壓用的臨時加固措施、試壓臨時管線及試壓泵等滿足試壓要求，臨時盲板加置正確、標誌明顯、記錄完整；
3.7 施工技術資料齊全，並報監理、業主檢查；
3.8 有經批准的試壓方案並已對試壓人員進行技術、安全交底。
3.9 進水、進氣前，須經各方檢查，並簽字同意進水、進氣。
4、試壓程式及試壓施工組織
4.1管道試壓前，應專門成立管道系統試壓小組統一進行試驗，其試壓組織機構見表
4.2 試壓小組聯繫方式
項目經理：
試壓組組長：
試壓小組副組長：
工程部：
安全部：
4.3試壓程式見下表：
管道系統試壓程式
5、試壓流程編制原則
5.1儘量減少設定盲板，儘可能把所有焊口、法蘭連線處包含在試壓流程中進行強度檢驗，實現檢驗目的；
5.2儀表流量孔板、調節閥、安全閥、爆破片等不允許參與試壓的儀表設備試壓前拆除，待試壓、吹掃後高壓氣密前安裝。
5.3試壓系統內的閥門除明確有開關標註外，其餘閥門處於開啟狀態，試壓系統內有編號的閥門在試壓過程中要進行開啟、關閉動作；
5.4試壓系統上水時應遵循低點上水，高點排空的原則，注水時要注意排氣，以免影響正常的試壓工作，排水時要將放空處先打開，以免對管道、設備等造成損壞；
5.5試壓包按照管道壓力等級、流程、與設備的隔離等基本原則確定；
6、試壓前共檢
6.1試壓前，施工單位必須按以下方面逐項自檢，並按相關規定準備好試壓資料，合格後通知監理單位、建設單位等相關人員進行聯合共檢確認；
6.2核對管線是否按圖施工，材質、規格、壁厚、支架等是否符合圖紙要求，檢查焊縫及其他部位不應隱蔽；
6.3按流程圖核對管線流程是否正確，儀表一次部件是否完成；
6.4核對無損檢測、熱處理、硬度試驗是否已完成併合格；
6.5管道支吊架安裝正確、齊全，需要加固的支架要進行臨時加固，管道試壓合格排淨水後，將臨時支架拆除，支吊架止動塊按照業主要求統一拆除並逐個確認；
6.6核對臨時盲板加設是否正確、齊全，是否滿足試壓需要，並做好盲板標識；試壓臨時措施要符合要求、安全可靠；
6.7有單向閥的管線其進水流向，應與單向閥流向一致，若流程顯示流向不一致的，應將單向閥閥芯拆除；
6.8 試壓系統中的儀表導壓管應全部與儀表隔離；
6.9試壓前，技術人員應對試壓人員進行技術、安全交底；
7、壓力試驗
7.1水壓試驗
1)試驗用介質為潔淨水，奧氏體不鏽鋼管道用水進行壓力試驗時，水中氯離子含量不應超過25mg/L，試驗時，試驗介質溫度不宜低於5℃，且應高於相應金屬材料的脆性轉變溫度。
2)試壓時壓力表設定不得少於2塊，試壓泵出口設定一塊，系統高處設定不得少於一塊，系統較大時，高處、最低處、遠處均應設定壓力表，高點壓力表的設定視現場情況確定位置；試壓時以高點壓力表指示為準，但要充分考慮高差產生的靜壓差等因素及參與試壓的設備的試驗壓力；
3)系統注水時應將管內空氣排盡，可利用法蘭、閥門、導淋、放空等，排氣確有困難的管段，可採取措施進行臨時排氣，排氣至水緩慢溢出後方可恢復封閉；
4)依據施工進度和現場實際情況，將具備條件的試壓包先試壓，也可將試驗壓力相同的多個試壓包連成一個較大試壓系統同時進行試壓；
5)試驗系統帶有金屬波紋管膨脹節時，試壓按照金屬波紋管膨脹節設計壓力的1.5倍或管道系統設計壓力的1.5倍最小壓力進行試壓；
6)當管道和設備作為一個系統試壓時，應徵得建設或監理單位同意。當管道試驗壓力小於或等於設備試驗壓力時，按照設備試壓壓力進行，當管道試驗壓力大於設備試驗壓力時且設備無法隔離，設備試壓壓力大於管道試壓壓力77%時，按照管道試壓壓力進行試壓；
7)管道試壓過程中升壓要緩慢，尤其在壓力較高時更要注意升壓過程中的異常變形、聲響等，當壓力升至操作壓力時停壓檢查，合格後繼續升至設計壓力停壓檢查，檢查合格後繼續升壓至試驗壓力，停壓10min，然後降至設計壓力保壓30min進行全面檢查，確認檢查無滲漏、無變形、無異常聲響、無壓降為合格，合格後打開放空閥或放空裝置並按規定程式排水，排水應在指定位置排放，嚴禁隨地排放。低點排放時應選取最低點進行排放，如一個點不能滿足排放要求，將選取多點進行；
8)試壓過程中要設專人看管試壓泵及壓力表，若發現異常現象要及時停止試壓，檢查處理後在繼續進行後續試壓工作，發現漏點必須降壓後再作處理；
9)系統位差較大的管道應考慮試驗介質的靜壓影響，液壓管道以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的液壓強度試驗壓力；
10）水壓試驗如無必要，不可放在冬季進行。如有特殊情況要在冬季進行管道水壓試驗，應考慮氣溫及天氣情況。試壓完成後必須立即排水，並進行吹掃。吹掃完成後簽字確認；
7.2氣壓試驗
1)氣體壓力試驗，必須用空氣或其它無毒、不可燃氣體介質進行試驗。
2)氣體壓力試驗，必須進行預試驗，預試驗壓力根據氣體壓力試驗壓力的大小，在0.1～0.5MPa的範圍內選取。
3)氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高於金屬材料的脆性轉變溫度。
4)氣體壓力試驗，採用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力的50%，穩壓3min,進行檢查，若無泄漏和異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力後穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發泡劑對試驗系統進行仔細巡迴檢查，無泄漏為合格。
5)試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除後應重新進行試驗。
6)管道系統試驗合格後，應緩慢降壓，試壓氣體應在高點向上排放，排放時應考慮反衝力作用和安全環保要求。
7)管道系統試驗完畢，應及時拆除試驗所用的臨時系統、臨時盲板，核對記錄，並填寫管道系統試壓記錄。
7.3一般規定
1)試壓完畢後，所有試壓臨時盲板、臨時措施必須拆除，並做好臨時盲板、閥門拆裝記錄，因試壓關閉的閥門應使其處於操作狀態，儀表與導壓管連線重新復位；
2)壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補，試壓過程中，若焊接接頭處存在泄漏，立即卸壓放水，其修補工藝按原焊接工藝，修補合格後，再重新試壓，嚴禁帶壓修補，若密封點泄漏，可把螺栓重新把緊或卸壓拆檢該密封，檢查法蘭密封面和金屬墊片的密封情況。
3)管道系統試壓資料嚴格按照《石油化工建設工程項目交工技術檔案規定》SH3503-20__、《石油化工建設工程項目施工過程技術檔案規定》SH3543-20__中的規定進行編制。
8、質量保證措施
8.1項目質量保證體系見附表8.1
8.2嚴格執行工序交接制度，確保管線試壓前已按圖紙及規範施工完畢；
8.3試壓時各方人員應及時參加試壓前後的檢查；
8.4參加試壓人員，應熟悉試壓操作規程，嚴格按規定、規程操作；
8.5需要加固的管道應在充水前加設臨時支撐；
8.6試壓中，每一級升壓都要對試壓管段進行全面檢查，以無泄漏、目測無變形為合格；對前述確實不能參與強度試驗的焊口、法蘭接口，在系統氣密及熱態考核時進行嚴格檢查。
8.7安裝質量嚴格按照《工程施工質量控制點》中的質量控制點進行共檢，其質量控制點見表8.7
管道試壓工程質量控制點 表8.7
項目組質量管理體系圖 表8.1
9、安全技術措施
9.1項目HSE安全管理體系見表9.1
項目HSE安全管理體系表9.1
9.2安全管理措施
9.2.1凡參加試壓的人員必須熟悉本施工技術方案，熟悉本工種的安全技術操作規程；
9.2.2正確使用個人防護用品和安全防護措施，進入施工現場必須戴好安全帽，高處作業必須掛好安全帶；儘量避免立體交叉作業，距地面2m以上高處作業時，掛好安全帶，作業平台要設防護欄、擋板或在周圍懸掛安全網；
9.2.3管道系統試壓應劃定警戒區，非試壓人員嚴禁入內，嚴禁敲打正在試壓的管線；
9.2.4試壓用設備應性能良好；系統試壓過程中，操作人員與壓力表監護人員必須聯絡通暢，嚴防系統超壓；
9.2.5試壓用的臨時閥門試壓前必須經強度試驗及嚴密性試驗合格；所使用的壓力表要經檢定合格方能使用；
9.2.6試壓過程中發現泄漏，嚴禁帶壓修補，施工人員嚴禁正對法蘭檢查；
9.2.7盲板加設時，注意保護法蘭密封面；
9.2.8試壓合格後，降壓應緩慢進行，降壓速度不宜超過0.5MPa/min，排放及放空閥門要緩慢打開，排放時應及時打開進氣口，防止系統產生負壓；
9.2.9由於試壓用水量較大並且壓力較大，試壓用水不得隨意排放，排放時嚴禁對人員或設備排放，應排入指定地點或地溝；
9.2.10進入廠區要嚴格遵守公司及項目部的有關規章制度，嚴禁違章作業及違章指揮，發現違章現象時要及時制止或上報。
9.2.11氣壓試驗時，氣壓應穩定。試壓過程中，管道及設備不得受到撞擊。升壓及降壓應緩慢。
9.2.12試壓過程中，受壓設備、管道如有異聲、壓力突降、表面油漆脫落等，應立即停止試驗，並檢查原因。
9.3 應急措施
萬一發生事故，應按下列步驟採取應急措施。
⑴發生人身傷害事故，應在安全狀態下積極搶救，同時撥打急救電話；維護好事故現場，採取措施防止事故進一步擴大。
⑵發生火災事故，在保證人員安全的情況下進行處理，同時撥打火警電話，並組織施工人員有序離開現場。
⑶裝置發生火災等突發事故，要立即停止動火、斷電，所有人員向上風口撒離。
⑷聯繫電話：
項目部：
業 主：
10、勞動力計畫
管道試壓所需勞動力計畫見表10.1
管道試壓勞動力計畫 表10.1
11、施工主要工、機具計畫及手段技措用料
11.1管道試壓施工所需主要工、機具計畫見表 11.1；
管道試壓施工主要工、機具計畫 表11.1
11.2試壓手段及技措用料見表12.1
試壓手段及技措用料 表12.1
12 、JHA風險分析表
JHA分析見附表
13、試壓盲板最小厚度表
一般試壓用盲板見附表
14、試壓計畫
管道試壓計畫見表（工藝管道試壓系統明細表）
15、質監站監檢計畫-試壓包包號
1、不鏽鋼試壓包包號
GDSY-030
GDSY-106
GDSY-165
2、低溫鋼試壓包包號
GDSY-225
GDSY-227
GDSY-298
3、合金鋼試壓包包號
GDSY-031
GDSY-055
GDSY-386
GDSY-527
4、碳鋼試壓包包號
GDSY-002
GDSY-004
GDSY-019
試壓盲板最小厚度表
備註：大口徑氣體管道水壓試壓時，需徵得設計、業主認可，試壓現場盲板最厚為30mm鋼板，如果不能滿足現場可採取加強盲板強度措施。
盲板計算如下（公式出自《管道施工實用手冊》-中國建築工程出版社版）：
HSE因素(危險源)調查評價(風險評價)表（JHA）
冬季管道試壓方案範文 篇3
管道試壓是管道工程中不可忽視的一個環節，管道試壓常採用水壓試驗。根據場地實際條件，可利用的試壓水源，組成管道系統的配件和附屬檔案（閥門、井室）的數量，管道各部位的高差情況等條件決定試壓的長度。
一、管道水壓試驗前必須具備的條件
1、水壓試驗前必須對管道節點、接口、支墩等及其他附屬構築物的外觀進行認真的檢查。
2、對管道的排氣系統（排氣閥）進行檢查和落實。
3、落實水源、試壓設備、放水及量測設備是否準備妥當和齊全，工作狀況是否良好。
4、準備試壓的管段其管頂以上的回填土的厚度應不少於0.5M。（接口處不填）
5、試壓管段的所有敞口應堵嚴，不能有漏水現象。
6、試壓管段不得採用閘閥作試壓堵板。
二、對試壓管段的後背的要求
進行水壓試驗時，在水的壓力的作用下，管端將產生巨大的推力，該推力全部作用在試壓段的後背上，如後背不堅固，管段將產生很大的縱向位移，導致接口拔出，甚至於管身產生環向開裂，極易引起安全事故，必須加以重視。
1、試壓後背必須設在原狀土上，當土質鬆軟時，應採取混凝土、鋼筋混凝土牆、板柱或換土夯實等加固措施，以保證後背穩定。
2、試壓後背牆必須平直與管道軸線垂直。
3、用天然土作試壓後背時，要保留7—10M的溝槽原狀土不開挖。
4、後背支撐的形式：用工字鋼縱橫交錯排列緊貼於土壁上，用千斤頂支撐在堵頭，千斤頂的數量可根據頂力的大小，選用一個或多個千斤頂。
三、試壓裝置
1、壓力表：彈簧壓力表的精度不能低於1.5級，即壓力表最大允許誤差不超過最高刻度的1.5%。最大量程應為試驗壓力的1.5倍。為方便讀數，表殼的公稱直徑不應小於150mm。且在使用前應校正。
2、加壓泵：採用多級離心泵。
3、加壓泵、壓力表應安裝在試驗段下游端部與管道軸線垂直的支管上。
4、試壓堵板：堵板必須有足夠的強度，試壓過程中，堵板不能變形，與管道的接口處不能漏水。
四、試壓時的要求
1、管道實驗壓力為管道特性壓力+2巴。
2、管道充水：管道試壓前3天，向試壓管道充水，充水時水自管道低端流入，並打開排氣閥，當充水至排出的水流中不帶氣泡且水流連續時，關閉排氣閥，停止充水。試壓前管道充水浸泡的時間不少於48小時。
3、升壓：水壓試驗前，應多次進行初步升壓試驗方可將管道內的氣體排盡，若且唯若確定管道內的氣體排盡後，才能進行水壓試驗。出現下列3種情況表明管道內的氣體未排乾淨，應繼續排氣：A、升壓時，水泵不斷充水，但升壓很慢；B、升壓時，壓力表指針擺動幅度很大且讀數不穩定；C、當升壓至80%時，停止升壓，打開放水閥門，水柱中有“突突”的聲響並噴出許多氣泡。升壓時要分級升壓，每次以0.2Mpa為一級，每升一級檢查後背、管身及接口，當確定無異常後，才能繼續升壓。水壓試驗時，後背頂撐和管道兩端嚴禁站人。水壓試驗時，嚴禁對管身、接口進行敲打或修補缺陷，遇有缺陷時，應作出標記，卸壓後才能修補。
五、水壓試驗的要求和標準
1、在整個試壓期間，不論管段有多長，壓力下降值不超過0.3巴。
2、在實驗壓力下，管段不得出現裂縫、變色、滲漏等現象。
六、試壓報告
每次試壓必須出具業主和承包商認可的報告。包括以下內容：
1、試壓日期，編號。
2、試壓管段的準確位置。
3、試壓草圖，標明管道安裝順序、接頭、閥門、儀器的數量和特性。
4、試壓持續時間、壓力、結論。
5、修理的決定。
CGC管道部
20__-12-23
消防管線的打壓介紹
消防管道安裝後，分區進行試壓、試壓壓力：
消火栓系統 低區:1.6Mpa
高區:1.8Mpa
自動噴水系統 低區:1.4Mpa
高區:1.4Mpa
2、管道壓力試驗應遵守的程式：
試壓方案-→系統檢查-→充水-→逐級升壓-→檢查-→穩壓-→檢查-→填寫記錄。
3、水壓試驗。行打壓前先將管道充滿水24小時後，用電動加壓泵慢慢加壓，當壓力升至0.4Mpa時,停止加壓,,立即組織人力進行管道檢查工作，檢查各焊口、接頭位置是否有滲漏現象，如有滲漏就立即進行處理，如無滲漏則繼續升壓至0.8Mpa後，再停機檢查，檢查無故障再升壓至1.6Mpa-1.8Mpa（噴水1.4Mpa）後停止升壓，並保持1.5～2小時的壓力時間,無滲漏現象為合格；
4、水壓強度試驗的測試點應設在系統管網的最低點。對管網注水時，應將管網內的空所排淨，並應緩慢升壓，達到試驗壓力後，穩壓30min，目測管網應無泄漏和無變形，且壓力降不大於0.05Mpa；
5、水壓嚴密性試驗應在水壓強度試驗和管網沖洗合格後進行。試驗壓力應為設計工作壓力，穩壓24h，應無泄漏；
6、自動噴水滅火系統的水源乾管、進戶管和室內埋地管道應在回填前單獨地與系統一起進行水壓強度試驗和水壓嚴密性試驗。
5.8試壓後對管道進行沖洗，水沖洗時管道中水流速度不得小於1.5m/s,並且每一段支管都應沖洗乾淨。
5.9噴頭安裝
1、噴頭安裝應在系統試壓、沖洗合格後進行。
2、噴頭安裝時應採用專用的彎頭、三通。
3、當噴頭的公稱直徑小於10 MM時，應在配水乾管或配水管上按裝過濾器。
4、當通風管道寬度大於1.2M時，噴頭應安裝在其腹面以下部位。
5.10消防系統通水調試
消防系統通水調試應達到消防部門測試規定條件。消防水泵應接通電源並已試運轉，測試最不利點的噴灑頭和消火栓的壓力和流量能滿足要求。
供水管水壓試驗規範中規定水壓試驗的靜水壓力不得小於設計內水壓力，且不得小於0.8Mpa。
冬季管道試壓方案範文 篇4
目前，本工程快要進入冬季施工階段，為了加強冬季的施工質量安全保障，確保今年的消防驗收順利進行， 消防噴淋專業必須要採取冬施管道的措施和 方案，具體的冬季管道試壓泄水施工的概況及泄水方案如下：
一、工 程 概 況
1、消防噴淋系統
立管鍍鋅鋼管管徑範圍DN15 0支管鍍鋅鋼管管徑範圍DN150---DN25,絲扣及溝
槽連線。
二、冬季管道試壓
2.1試壓前檢查及準備工作
2.1.1、試壓前檢查的檢查工作
a、系統檢查 試壓前，經監檢部門、建設部門及施工單位對系統的實
體及資料進行全面檢查，確認合格後方可進行系統試壓。
b、實體檢查
a)管道系統除塗漆、保溫外，已全部按設計檔案安裝完畢，並符合規範 要求。
b)管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、
質量合格。
c)焊接及熱處理工作已全部結束，並經檢查檢驗合格。
d)管道的座標、標高、坡度等經複查合格。
2.1.2、水壓試驗前應做好下列工作：
a、 對所試部分進行內部清理和表面檢查。
b、 檢查管子有無堵塞。
c、 裝設校驗過的壓力表。
d、 裝好排水管和放氣閥。
2.2試壓介質選定
2.2.1試壓一般應以液體為介質；當管道的設計壓力w 0.6MPa時，也可採用氣
體為介質；當管道的設計壓力〉0.6MPa時，必須有設計檔案規定或經建 設單位同意，方可用氣體為介質進行試壓，但必須採取有效的安全措施； 脆性材料嚴禁使用氣體進行試壓。
222 除少數管道因結構原因或設計另有要求外，液壓試驗和沖洗一般採用清
潔水為介質，不鏽鋼管所用水的氯離子濃度必須小於 25ppm
2.2.3氣壓試驗一般採用壓空，也可用氮氣或惰性氣體為介質，嚴禁使用可燃 氣體為介質。
2.3試驗壓力選定
當設計有規定時，按設計規定執行。設計未規定試驗壓力時，可按下述方 法確定系統的試驗壓力：
2.3.1液壓強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力；
2.3.2氣壓強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力；
2.3.3當管道的設計溫度〉試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：
P=1.5P[ （T ] 1/[ （T ]2
Ps—試驗壓力（表壓）（MPa； p—設計壓力（表壓）（MPa；
[c ] 1—試驗溫度下，管材的許用應力；
[C ] 2—設計溫度下，管材的許用應力；
當[c ]1/[ c ]2 大於 6.5 時，取 6.5。
2.4管道防凍保護措施
2.4.1冬季在環境溫度高於5C時方可進行水壓試驗，在環境溫度低於5C的環 境下不採取措施嚴禁水壓試驗。
2.4.2冬季水壓試驗時可在試壓介質中加入防凍劑。
防凍劑摻入量（占用水量）
2.4.3試壓完畢後，必須將管道內積水放盡，排水閥敞開，不允許管道內有水 過夜。
2.4.4當試壓介質溫度低於管道材料的脆性轉變溫度時，試壓介質必須加溫。
2.4.5凡已通水的管道必須採用保溫措施。
246 對已經在冬季前試壓過的管道，應進行全面檢查，徹底放淨存水。
2.5試壓用臨時設施安裝
2.5.1試壓用的臨時管道已安裝完畢，液壓試驗及清洗的系統必須合理設定放 氣點與排放點；臨時加固措施安全可靠。
2.5.2試壓用的壓力表已經效驗，並在檢定周期內，其精度不得低於 1.5級，
表的滿量程刻度值為被測最大壓力的 1.5-2倍，壓力表不得少於兩塊。
2.5.3符合試壓要求的液體或氣體已經備齊。
2.5.4試壓的設備、管道及部件應隔離，隔離用的臨時盲板位置正確，標誌明顯, 記錄完整。
2.5.5管道中的儀表（溫度計、壓力表）接口，試壓前應封堵，試壓結束後拆 除。
2.5.6應將系統內的儀表予以保護，並將孔板、噴嘴、濾網、法蘭調節閥、安 全閥、節流閥及止回閥閥芯等部件拆除，妥善保管；待系統吹掃（清洗） 試壓結束後復原。
2.5.7試壓介質的排出口應設定在不妨礙設備及人員安全的位置，且出口管道 支架應牢固。
2.6 管道系統試壓
2.6.1水壓試驗
a） 水壓試驗注水時，必須打開高點排氣閥，以排盡系統內的空氣。
b） 試驗時，環境溫度不宜低於 5C；如環境溫度低於5 C時，應採取防凍措 施。
c） 對位差較大的管道，應考慮試驗介質的靜壓影響，以最高點的壓力為準， 但最低點的壓力不得超過管道附屬檔案的承受壓力。
d） 試驗時，升壓應緩慢，一般為 2-3次升至試驗壓力。
e） 達到試驗壓力後，穩壓10分鐘，以壓力表不降壓、目測管道無變形為合 格。
f） 強度試驗合格後，將壓力降至設計壓力，穩壓 30分鐘，檢查各焊縫、法
蘭連線處，未發現滲漏為合格。
g） 在試驗過程中，如發現泄漏，不得帶壓修理；應泄壓後處理，待缺陷消除 後重新試驗，直至合格。
三、泄水方案
1、對已進行灌水、試壓的管道要在噴淋系統泄水處進行泄水處理，每個系統按 圖紙進行編號，逐一泄水，以防止重複及遺漏現象，要全部將系統中的水 泄淨，管內的水排至地下集水坑，由集水坑內得分排污泵排至室外排水井。
2 、要指定專人進行，並做好記錄，記錄中要有具體執行者和複查人的姓名， 泄水日期， 如何進行。尤其要對系統全部巡視檢查， 重點檢查有無返彎泄不淨的 地方。
3、水平乾管管泄水後需使用氣泵進行吹掃， 吹掃要求最少 2—3 遍，吹掃壓力不 允許超過該系統工作壓力，以防止對閥門、設備等部件造成損壞。如管內仍然 有水， 可用氧氣代替氣泵使用進行吹掃。 吹掃時要注意牆面及地面的成品保
護。
4、噴淋系統主要存水部位，溝槽連線管道下翻彎處拆除兩側溝槽卡箍泄水。 絲接管道下翻彎處使用鋼鋸斷開，排出積水，過冬後採用絲扣法蘭將其修 復。冬季氣溫較低則凍裂可能性很大，所以存水部位一定要排淨積水，等天 氣暖了後所有存水彎部分必須重新進行水壓試驗。
5、走道噴淋吊頂部分，噴頭距噴淋主管距離大，噴頭與噴淋主管之間立管用鍍 鋅鋼管DN25泄水時立管內的水泄不掉。需要將每個噴頭拆下泄水。
6、 樓內噴淋系統如果已經於室外管網相連線的，應採取措施加盲板或斷開，防 止閥門不嚴進水造成管道及閥門等凍。
7、 凡管道系統由設定止回閥、減壓閥或水平管安裝截止閥、波紋補償器的，這 些場所均泄不淨， 應將法蘭螺栓卸下， 撬開讓積水泄淨， 防止積水凍壞管道及閥 門等
8、 已泄水的所有管道的管口，必須採用相應措施堵嚴，防止雨雪及施工用水進 入管道，防止垃圾進入管道把管道堵死。
9、 將現場的吹掃出來的 積水及 時清理乾淨，不應使場地造成積水現象而導 致因溫度過低時結冰，造成安全隱患。
四、可能造成影響
1、 管道、設備等內部水卸空後，管道內壁及設備內腔直接與大氣接觸，現 象傳會比較嚴重， 影響管材和設備的使用壽命和使用效果， 冰凍季之後管道需新 進行沖洗，嚴重也會給管道的沖洗帶來困難，尤其是設備內腔，很難沖洗乾淨。
2、 管道、設備的拆除部位需要重新修復。
3、 管路、設備需要進行相應的水壓試驗。
五、冬季安全施工措施 入冬前對全體職工進行一次系統的冬施知識安全教育，要做好以下六防工作：
1、防滑：風雪過後檢查腳手架、斜道。如有鬆動歪斜要立即修理，清除雪、 冰霜後，經過安全員檢查合格後方可使用， 斜道要設防滑條， 高空作業及易滑場 所不得穿塑膠及硬底鞋，高空作業要系安全帶。
2、防火：工作需要點火時，必須做到人去火滅。電焊氣割均要有監護人， 並備有滅火器材及水等。 火源四周不準堆積易燃物， 並備好消防器材， 現場道路 要暢通，達到消防暢通無阻。
1）在冬季到來前對從事工程建設的所有人員進行一次冬季防火、防止煤氣 中毒的安全教育。
2）施工現場嚴禁亂拉臨時電源線路， 嚴禁超負荷使用電氣設備， 電閘箱內、 照明燈周圍嚴禁堆放可燃物。
3）凡施工現場動火部位， 動火單位安全保衛人員必須到動火現場進行檢查， 確認沒有火災危險性後方可辦理動火審批手續。
4）要害部位，易燃易爆危險區域嚴禁動火。確需動火作業時需報請工程所 屬作業部審批，經安全環境保衛部確認後，方可動火作業。動火結束，施工單位 應認真檢查，待確認未遺留火種後方可離開。
5）施工暫設和施工現場使用的安全網、圍網和保溫材料應當符合消防安全 規範，嚴禁使用易燃或者可燃材料。
6） 用火點和燃氣罐不能放置在同一房間內。
7）發生火災後，立即報工程報、安全環境保衛部並組織搶救。
3、防爆：鍋爐安全裝置必須合格，司爐人員需經主管部門考核合格後方準 上崗操作。一切易爆品均要距火源 30m外存放。刨花、鋸木要及時處理。
氣焊工具遇有凍結時， 套用熱水融化， 嚴禁用火烤。 保衛人員負責建立消防 組織，配齊消防器材，並做好保溫工作。制定防火、防爆制度，違者視情節輕重 給予處分，直至追究刑事責任。
4、防毒：
1防煤氣中毒。冬季取暖爐子要配齊爐蓋、煙囪、風斗，經安全、保衛、行
政、衛生部門檢查發給合格證後方可使用，夜間要設人值班巡邏，以防萬一。
2防誤食外加劑中毒。 對外加劑要指定專人保管使用， 防止誤食中毒， 對保 管、發放、使用不當造成事故的，要追究當事人及領導的責任
5、防機械傷害
1冬季氣溫寒冷，人們衣著厚臃，手腳活動不便，所有機械傳動部位，必須 設防護罩。車、刨、鑽、鋸等工種，上崗人員均不準帶手套操作，袖口要紮緊且 要戴安全帽。
2對機械設備要作到：
a.冬季應按規定更換設備潤滑油、脂及燃油和防凍液。
b.室外溫度低於4 °C時，設備工作前應進行熱運轉後再投入使用。
c.登高操作設備前要清除掉踏步、護攔、作業面上的霜雪。
d.在冰雪地面上行駛的機械車輛要降速，加大行車距離。
e.用水冷卻的設備註意用後放淨水。
f.上班前要烘烤的設備註意防火。
六、冬季施工安全要點及注意事項
1.冬季來臨前，要針對本單位的施工特點和本地冬季氣候寒冷、乾燥、風 大、多霧的特點， 早計畫、早安排、 早落實， 保證資金到位， 強化各項安全措施， 確保冬季施工的安全。
2.露天使用的氧氣瓶、乙炔瓶等壓力容器應有避免預防凍結的措施，如發 生凍結嚴禁用明火烘烤解凍。 不得採購、 使用無資質商販提供的氧氣、 乙炔等氣 體。
3.冬季使用的取暖鍋爐，在使用前必須先辦理相關手續並按標準逐項進行 檢查，符合條件後方可使用。
4.各類管道要防止“跑、冒、滴、漏” ，防止因結冰造成傷害。下雪後，應 及時進行清掃，防止道路、通道結冰，冰雪天后要及時對建（構）築物周邊的冰 錐進行清理，防止冰錐落下傷人。
5.室外使用的配電裝置、電焊機要加強防護，符合用電安全標準。要加強 對室外配電裝置、 架空線路及其沿線的巡視檢查， 防止因颳風造成觸電事故。 在 混凝土施工中需要用紅外線加熱時，要防止發生觸電事故。
6.夜間照明的燈具要符合要求，確保施工人員夜間施工的安全。
7.要加強冬季的勞動保護工作，要為現場作業人員配備足夠的`防寒用勞動
防護用品，現場作業人員應按規定進行穿戴，防止凍傷事故的發生
8.施工現場的辦公室、休息室及宿舍嚴禁使用天然氣、電爐子、電褥子、 煤火等取暖，防止事故發生。
冬季管道試壓方案範文 篇5
冬季施工前準備工作
1、安排好冬施期間施工計畫，明確冬季施工項目，落實到各樓，督促其按要求做好各項準備工作。
2、做好現場上下水的管道出水口及外露水管的保溫工作。
3、冬施領導小組對工地的各項準備工作做一次全面檢查、落實，以確保冬施正常施工。
4、安排專人統一進行大氣溫度及工程測溫等相關的測溫工作，並做好記錄。
5、機械設備的配電箱下部加支架，上部搭設防護棚，以防雪防潮，並應安裝好接地保護裝置。
6、各大型機械的接地裝置按規定要求設定齊全，冬施之前進行全面檢查。
7、冬季前對現場配電箱、閘箱、電纜臨時支架、電焊機等用電設備機具等仔細檢查，需加固的及時加固，缺蓋、罩、門的及時補齊，防雪防潮，確保用電安全。
8、冬施期間所用保溫材料，按計畫用量、規格、型號和質量要求進場，並且妥善保管，以防損壞浪費。
9、組織冬施期間的材料，設備貨源及進場驗收等項工作。。
10、做好原材料及半成品的保護。
11、對於怕潮的材料如模板、木方等要採取防潮措施，必要時用彩條布遮蓋，模板堆放處要墊高碼放並要通風良好。
12、鋼筋堆放必須墊木方，防止雪水浸泡。
13、勞動力計畫安排：根據施工現場及施工進度情況做好施工現場人員配備，保證不缺少施工人員，而影響工程施工。
施工技術措施
（一）土方回填
1、冬季填方每層鋪土厚度應比常溫施工時較少在20%～25%，預留沉降量比常溫施工時適當增加。
2、對於大面積回填土可採用含有凍土塊的土料回填，但凍土塊粒徑不得大於15cm，其含量(按體積計) 不得超過30%。鋪填時，凍土塊應均勻分散，並應逐層夯實。
3、室外的基坑(槽)或管溝可採用含有凍土塊的土回填。但凍土塊粒徑不得大於15cm，其含量不得超過15%,且應均勻分布。管溝底以上50cm範圍內不得用含有凍土塊的土回填。
4、室內的基坑(槽) 或管溝不得用含有凍土塊的土回填。回填施工應連續進行並應夯實。當採用人工夯實時, 每層鋪土厚度不得超過20cm, 夯實厚度宜為10～15cm。
5、室內地面墊層下回填的土方, 填料中不得含有凍土塊, 並應及時夯(壓) 實。填方完成至地面施工前, 應採取防凍措施。
6、填方上層套用不凍脹的或透水性好的土料填築，其厚度應符合要求。
7、永久性的挖、填方和排水溝的邊坡加固修整，宜在解凍後進行。
8、冬季填方施工應在填方前清除基底上的冰雪和保溫材料; 填方邊坡表層100cm以內，不得採用含有凍土塊的土填築；整個填方上層部位套用未凍的或透水性好的土回填。
9、 基礎及地下室側面和地面面層下的填方，填料中不得含有凍土塊。填土完成後至地面施工前，應採取防凍措施。
（二）砌體工程
1、砌體工程採用乾拌砌築砂漿，在5℃以下施工時採取冬期施工措施。再攪拌水中摻加砌築砂漿MART-F防凍劑，摻量為水泥重量的5-7%。
2、為確保砌築砂漿使用溫度不低於+5℃，拌合砂漿的水採用現場燒水加溫處理，水的溫度不得超過80℃，拌和好的砂漿使用前採用草簾覆蓋保溫。
3、冬期攪拌砂漿的時間應適當延長，一般要比常溫期增加0.5-1倍，砂漿稠度宜較常溫適當最大。
4、冬期施工砂漿要隨拌隨用，嚴禁使用遭凍結的砂漿。
5、砌體用磚、加氣混泥土砌塊不得遭水浸凍，且不得澆水潤磚。
6、嚴格控制好磚砌體的水平和垂直灰縫厚度，平均厚度不大於10mm,鋪漿長度不宜過長，利用採用“三一砌磚法控制” 鋪灰長度。
7、冬期施工中，每日砌築後，應及時在砌築表面進行保護性覆蓋，砌築表面不得留有砂漿；在連續砌筑前，應清掃砌築表面。
8、溫度低於-10℃時不得進行砌體砌築。
（三）鋼筋工程
1、鋼筋的冷拉溫度不宜低於-20℃，當溫度低於-20℃時，不得對低合金Ⅰ、Ⅱ、級鋼筋進行冷彎操作，以避免在鋼筋彎點處發生強化，發生鋼筋脆斷。
2、負溫下使用的電渣壓力焊鋼筋接頭，在構造上應防止在接頭處產生偏心受力狀態，焊接時應嚴格防止產生過熱、燒傷和裂紋等缺陷；雪天或施焊現場風速超過5.4m/s（3級風）焊接時，應採取遮蔽措施，焊接後冷卻的接頭應避免碰到冰雪；當環境溫度低於-20℃時，不宜進行施焊。
3、負溫閃光對焊：宜採用預熱閃光焊或閃光—預熱—閃光焊工藝。鋼筋端面比較平整時，宜採用預熱閃光焊；端面不平整時，宜採用閃光—預熱—閃光焊。
4、澆築混凝土前將鋼筋上的冰雪冰塊清理乾淨；對澆築完混凝土後污染在鋼筋上的混凝土應及時清理乾淨。
（四）模板工程
1、梁、柱模板採用12mm多層木模板，掛草簾保溫，頂板隨混凝土澆築隨鋪一層塑膠薄膜，面纖被上蓋草簾覆蓋保溫。
2、嚴格控制混凝土內部溫度與表面溫度、表面溫度與外部養護溫度之差不超過 25℃；如溫差超過25℃時，加強保溫措施，增加塑膠薄膜和面纖被的覆蓋厚度，提高表面和外部的溫度；柱模板在混凝土溫度降至5℃，強度達設計強度30%時可拆除；梁、板模板拆除根據同條件砼試塊試壓強度，待混凝土強度達到規範要求時拆除；拆模溫度與環境溫度大於20℃時，拆除模板後混凝土表面應及時覆蓋，使其緩慢冷卻
3、為防止由於溫差應力使混凝土產生溫度裂縫，地下室車庫剪力牆應延長拆模時間。
4、澆築混凝土前將模板內雜物、冰雪徹底清理乾淨。
5、拆模時間控制：施工員根據試驗結果填寫混凝土拆模申請，報項目技術負責人批准，否則不準拆模，重點部位及有特殊要求的結構還應進行拆模強度推算。
（五）混凝土工程
1、冬季施工期間結構部分全部採用泵送商品混凝土，為提高早期強度縮短養護時間，混凝土用水泥為普通矽酸鹽水泥（PO.42.5R）,每立方米混凝土中水泥用量不宜少於300kg,水灰比不大於0.6並加早強防凍劑,為控制好塌落度且用水量降至最低限度，混凝土中摻加高效減水劑。
2、因當溫度降至0℃以下時混凝土水化作用基本停止，降至-2-- -4℃砼內開始結冰產生冰晶應力，降低了混凝土強度。所以混凝土的溫度降到0℃前達到抗凍臨界強度，具有不少於設計的混凝土強度標準值30%的強度非常重要，選用符合要求抗凍等級的混凝土尤為關鍵。混凝土防凍劑摻加標準為當地最低氣溫加3℃，因此當未來五天最低氣溫在-5℃以上時，選用抗凍等級-8℃的混凝土；在-5- -10℃時選用抗凍等級-13℃的混凝土，溫度低於-10℃以下時為確保工程結構質量及考慮早強防凍劑的性能，安全起見現場停止澆築混凝土。
3、控制好混凝土供應及現場澆築速度，減少澆筑前混凝土熱量損失，混凝土溫控要求：出罐溫度≥12℃，入模溫度≥5℃。
4、在混凝土澆築之前，要及時清除鋼筋及模板上的冰雪凍塊和污垢 ，避開雨雪天澆築混凝土；對於腳手架，作業平台上的凍塊及時清除，以防滑倒墜落。
5、混凝土要充分攪拌後再卸車，每罐攪拌時間不少於180S，發現塌落度過低施工困難時嚴禁私自加水，應通知商混站對混凝土進行處理。
6、澆築豎向結構混凝土前先檢查牆、柱模板的保溫是否包裹嚴密，以防混凝土局部受凍，豎向混凝土施工時採用直接在模板外覆蓋草纖被保溫。
7、梁板同時澆築，澆築方法採用從一端開始向另一端採用“趕漿法”澆築。混凝土振搗實後抹平，後跟著覆蓋一層塑膠薄膜，上蓋兩層草纖被，保溫72H。
8、嚴格控制板面上料時間及荷載。
9、混凝土保溫養護：牆柱拆模後立即用塑膠布覆蓋，外面掛草纖被保溫，頂板混凝土澆築初凝後鋪一層塑膠薄膜，上加草纖被覆蓋保溫。10、嚴格控制砼拆除保溫和拆模時間，當溫度為-5℃- -8℃時，拆模板時間不少於48小時；當溫度為-8℃- -12℃時，拆模板時間不少於72小時；拆模強度不少於5N/m㎡，模板及砼的保溫覆蓋要及時有效。
（六）地下車庫卷材防水
本工程地下車庫採用SBC卷材防水，按《地下工程防水技術規範（GB50108-20xx）》的要求，當日平均低於5℃最低氣溫低於0℃時，不得進行SBC卷材防水施工，地下車庫卷材防水施工待冬季施工完畢後進行。
安全保證措施
1、認真執行安全操作規程、安全防護標準化和場容管理的有關規定，組織有關人員學習安全的有關檔案和冬施方案。入冬前對現場，生活區的臨電線路、電氣設備進行一次全面檢查和維修，發現隱患及時排除。搭設的腳手架必須堅實、牢固可靠，定期檢查。
2、對特種作業人員等規定穿絕緣鞋、防滑鞋施工。
3、進入施工現場必須戴好安全帽，高空作業系好安全帶，班前各班組長要進行安全交底，五級以上大風，停止高空作業，夜間施工要有足夠的照明。
4、風雪後施工時，應先將道路、操作平台等積雪清除乾淨並對供電線路進行檢查，防止斷線造成觸電事故。
5、對特殊工種，如架子工、電焊工等，結合冬施特點進行防火、安全培訓教育。確保冬施期間安全施工，根據實際情況逐步落實。
6、現場電源開關、控制箱的設施應加鎖，並制定專人負責，防止觸電、漏電事故發生。
7、指定專人負責清理路面、上下馬道等，採取防滑措施。現場排水管道、管溝及井等均提前疏通，定期清理。雪後及時將架子上的積雪清掃乾淨，並檢查馬道平台，如有鬆動下沉現象，務必及時處理。
8、冬季施工期間加強邊坡的監測，安排專人監護邊坡，發現異常情況及時採取措施，防止凍融等造成邊坡失穩。
9、封閉室內採取火爐加溫措施，安排專人看火，看火人員嚴禁睡覺，防止火災及煤氣中毒。
10、現場材料碼放應距離基坑邊3米，嚴禁超高碼放，並定期觀測基坑邊坡位移情況。
冬季管道試壓方案範文 篇6
隨著近年來集中供熱大規模的發展，經常會遇到採暖季還要繼續施工的情況，為保證管網的安全和工程質量，冬季管道施工中必須採取一定的措施。直埋供熱管道冬季施工主要特點是環境溫度低，從設計角度看，一般都是把工作循環最低溫度作為安裝溫度，對於只用於採暖的直埋管道工作循環最低溫度取10℃，當安裝溫度低於工作循環最低溫度時，需要按照實際安裝溫度對管道設計中的熱伸長量，管道局部穩定性、管道的豎向穩定性、固定墩推力等進行校核，在保證安全的前提下才能進行冬季施工。從施工角度看，冬季施工要保證管道的焊接、接口保溫、回填等質量，必須採取相應的施工保護措施[3]。
1準備工作
（1）首先施工管理人員要提高施工質量意識，要把握好施工質量的關鍵節點。
（2）管理上需在總負責人下設定各專業負責人，需專人負責焊接全程環境維護、預熱、焊接、緩冷等過程質量控制；需專人負責管道組對接口保溫、保溫前接頭預熱、保護殼、發泡、密封等過程質量控制；需專人負責回填砂的質量及分層夯實質量控制。
（3）根據施工進度，製作相關數量的暖棚。
（4）暖棚準備必要的輻射加熱裝置（電加熱器、電暖氣等次之），對準管道組對接口，用於環境加熱。
（5）組對接頭管道加熱採用電磁管道加熱裝置。
（6）配備緩冷保溫隔熱材料，工程採用岩棉被（或石棉毯），厚度不得小於100mm，寬度不得小於1m，以便焊後保溫緩冷。
2焊材的管理
（1）焊接材料需放在乾燥的環境下進行保管，不同材質管道焊接要根據設計選用相應的焊條，切記不能混用。
（2）焊接材料在使用前進行烘乾除潮，但次數不超過3次。
（3）烘乾後的材料必須放入專用保溫桶中進行保溫和防潮。
（4）焊條的烘乾、保溫由專業人員操作，保溫筒由專人發放、收回。
（5）現場使用時，用一根在保溫筒中取一根，保證在2h內使用完。
3施焊環境
（1）管道焊縫處放置暖棚，採用暖氣加熱至棚內溫度達到15℃左右，保證焊接所需的足夠溫度。棚內溫度低於8℃時，禁止焊接作業。
（2）在地下水位較高的地帶作業，施工管理人員要特別注意人員的安全，做好絕緣防護處理。
（3）在高空地帶作業，防止形成穿堂風。在防風保溫裝置的底部應做到密實。
（4）在進行焊接作業整個施工過程中，組對焊接頭另一側管端應密封堵，防止冷風進入管道，加速管道焊接區域降溫。
4現場低溫焊接技術細則
4.1焊工防護及適應性訓練。
（1）在冬季進行供熱管道施工前，管理人員和焊接人員必需掌握低溫焊接技術，並在低溫環境下進行同規格管道的焊接適應性訓練，經外觀檢驗和射線檢驗合格者才允許上崗。
（2）焊接工人上崗前，必須具備冬季野外施工所需要防寒和防滑用品。
（3）在冬季供熱管道野外作業條件比較惡劣，工人體力消耗較大，應根據具體情況確定倒班時間。
（4）由於供熱管線施工面廣、點多，工人大部分都在溝槽內操作，為保證工人安全和施工質量，應專門設定監管人員。
4.2焊接設備防護。
（1）焊機應放置在能正常工作的環境溫度狀態下。
（2）氣瓶在使用前儘可能集中存放在有加熱裝置的暖棚內，確保氣體供應；使用時，氣瓶和焊機放置在同一加熱棚內，如果氣瓶單獨使用，氣瓶外應採用岩棉等保溫措施，保證氣體使用時穩定順暢。
（3）為保證焊接質量，暖棚內設定溫度計，監控棚內的環境溫度。
4.3焊接方法及技術措施。
（1）預熱方式的設定採用電加熱。
（2）在進行焊接前，需要對母材進行預熱。對焊接接口管道預熱溫度暫定30℃，通過適應性訓練最後確定預熱最高溫度，但不得高於50℃。
（3）由於不同規格的管道壁厚不同，故不同規格的管道套用適應的不同預熱溫度，需要在初期焊接訓練中確定。
（4）為防止焊縫溫度有較大波動，原則上每道焊縫要一次性完成。
（5）組對管道接口施焊處100mm範圍內溫度降至20℃左右時開始焊接。
（6）每道焊縫施工完成後，要立即進行保溫處理，保溫時間不低於3h，並且焊口溫度低於10℃時，方可拆除保溫。
（7）其餘焊接要求執行國家相關標準。
5管道接口保溫做法
（1）管道接口保溫前應把裸露的鋼管及接口兩側200mm內外護殼處理乾淨、乾燥。
（2）在無地下水位的區域組對接口處保溫宜採用熱收縮帶、熱熔套兩層進行保護及防水；在地下水位比較高的環境下，接口處宜採用熱熔套加熱縮套進行保護和防水。
（3）熱縮套應在組對接口焊接前安置於焊口任意一側管道上。
（4）發泡前要對發泡材料和接口鋼管進行預熱，並對發泡設備和管路進行保溫處理。發泡材料推薦預熱到30℃，組對鋼管推薦預熱至40℃。
（5）熱熔套和熱縮套長度確定。當保溫管鋼管接頭裸管長度為150mm時：熱熔套長度為：150×2+200+200=700mm；整體熱縮套長度最小為700+200+200=1100mm；採用雙熱縮套代替一個1100mm熱縮套時，考慮200mm重合長度，單根長度最小為（1100+200）/2=650mm。當保溫管鋼管接頭裸管長度為200mm時：熱熔套長度為：200×2+200+200=800mm；整體熱縮套長度最小為800+200+200=1200mm；採用雙熱縮套代替一個1200mm熱縮套時，單根長度最小為（1200+200）/2=700mm；
6冬季施工回填方法
（1）冬季回填砂前準備：當填砂結成大塊時，應壓碎成原散狀。應除去瓦礫、石塊等。
（2）冬季回填砂採用分層回填方式，先將細砂回填至管道腰部，腰部以下必須回填密實，採用人工或機械夯實。不得採用水撼砂，不得震打預製保溫管外殼，以防縱向開裂。
（3）腰部填砂完畢，經業主、監理、施工、設計、諮詢等單位驗收合格後，方可進行後續填砂。
7小結
直埋供熱管網的冬季施工主要是焊接質量、接口保溫質量和回填質量。焊接質量直接影響管道的安全，屬於第一道防線，在焊接材料的管理，施焊的環境，焊接的技術要求上都需嚴格的要求。保溫接口質量為了達到設計要求的外護、防水及發泡密度，在具體施工上都提出比較詳細的要求。回填質量關係到外護的安全及管道運行狀態是否滿足設計要求，是關係管線壽命和管線安全運行的屏障。故直埋供熱管道冬季施工應該做好冬季施工方案，在具備條件的情況下進行，不可盲目去做，給管網的運行留下隱患。