內筒:內筒插入深度低,內徑大,c1--c2級筒設定整流器,阻力明顯下降,c3--c5級筒採用掛片,方便安裝和更換,內筒材質為耐熱鋼,使用壽命較長.
nc型2500t/d鏇風筒規格:c1:c2—ф4600mm,出口氣壓約-6100pa左右,筒內溫度約330攝氏度左右.c2:c1—ф6500mm,筒內氣壓約-4400pa左右溫度約510℃左右.c3:c1—ф6800mm,筒內氣壓約-3600pa左右,筒內溫度約660℃左右.c4:c1—ф6800mm,筒內氣壓約-2500pa左右,筒內溫度約800℃左右.c5:c1—ф6800mm,筒內氣壓約-XXpa左右,筒內溫度約780℃左右.
導流板:導流板的作用是防止進氣口氣流與筒內鏇轉氣流碰撞,降低進口湍流阻力.本系統投料175t/h時,系統阻力僅4200pa.
翻板閥:下料管翻板閥位於上一級鏇風筒下料管與下一級鏇風筒上升管道之間,要求保持下料流暢的同時,封閉物料不能填充下料管.南京院設計的下料管桿輕錘小,材質為耐熱鋼,實用小巧.
撒料箱:它會影響氣固換熱的效率,本系統採用的擴散式撒料箱為凸弧多孔分布板結構,這種撒料箱強化了物料在氣流中的分散性,提高了氣固換熱的效率,降低了物料短路的可能.
(5)分解爐:採用線上鏇噴結合式管道分解爐.以噴騰分解爐為基礎,"渦鏇"結合.分解爐直接與窯尾煙室相接,避免了結皮和堵塞,三次風單側切向進入,布局簡單.分解爐出口在本體頂部縮徑,氣流獲得二次加速,有效地加強了後期的混合,煤粉經過噴嘴從三次風連線埠切向向下傾斜,儘管爐用煤管為單通道,但也能確保預燃充分.生料經c4級筒收集由爐側加入,受三次風的擾動,改善了其分布狀態,減少了塌料的危險.操作中由於受配料的影響,生料易燒性差,將爐出口溫度控制在910℃左右,c5級筒下料管890℃,從而保持一切正常.
4.6生料在各個反應帶的物理和化學變化
生料在煅燒過程中,經歷乾燥,預熱,分解,燒成,冷卻階段,發生了一系列物理化學變化;100～200℃左右,生料被加熱,水分被蒸發而乾燥;300～500℃左右,生料被預熱;500～800℃左右,粘土質礦物中的高嶺石脫水分解為無定形的sio2,al2o3等,有機物燃盡;800～1300℃左右,碳酸鈣分解為cao,並開始與粘土分解出的sio2,al2o3,fe2o3發生固相反應.隨著溫度的繼續升高,固相反應加速進行,並逐步形成矽酸二鈣2cao·sio2,鋁酸三鈣及鐵鋁酸四鈣.當溫度達到1300℃時固相反應完成,物種僅剩一部分cao未與其它氧化物化合.當溫度從1300℃升到1450℃再降到1300℃,即燒成階段.這時3cao al2o3及4cao al2o3 fe2o3燒制部分熔融狀態,液相出現,將所剩cao和2cao io2溶解,2cao io2在液相中吸收cao形成矽酸鹽水泥的最重要礦物矽酸三鈣3ca io2.這一過程是煅燒水泥的關鍵,必須達到足夠的溫度並停留適當長的時間,使充分形成3cao io2.
4.6.1理論熱耗
a.每公斤熟料所需原料:碳酸鈣約1.22kg,粘土約0.20kg,sio2,0.10kg,fe2o3,0.03kg,合計:約1.55kg.
b.每公斤熟料所需的熱量(kca):
(1)將粘土從20℃加熱到430℃過程中
碳酸鈣:1.22×0.248×430=130.1kca,粘土:0.20×0.248×430=21.3kca,
二氧化矽:0.10×0.239×430=10.3kca,fe2o3:0.30×0.190×430=2.5kca.
(2)粘土脫水0.20×223=44.6kca.
(3)從450℃加熱至900℃過程中
碳酸鈣:1.22(0.266×900-0.248×430)=156kca;粘土:0.17(0.258×900-0.238×430)kca;二氧化矽:0.10(0.263×900-0.19×430)kca;