實習生工廠生產實習心得體會 篇1
一、實習說明
(1)實習時間:20__年8月26日至20__年12月30日
(2)實習地點:江蘇省崑山市仁寶有限公司
(3)實習性質:社會實踐報告
二、實習單位
仁寶集團，成立於1984年。全球第一大筆記本電腦(nb)研發與製造廠商。全球500強企業。全球科技100強。中國台灣企業排行第三名。20__年進出口總額全國第八名，江蘇省第一名。
三、實習環境
實習期間，我在實習工廠的abo車間a77部門主要從事於在生產第一線生產並簡單加工產品。我被安排在該部門的一個小組工作，該部門有經理1名，主管1名，領班1名。車間的各個生產小組有組長1名，技術員1名，ipqc人員14名多名左右。
四、實習過程
(1)了解過程
起初，剛進入車間的時候，車間裡的一切對我來說都是陌生的。車間裡的工作環境也不怎樣好，呈此刻眼前的一幕幕讓人的心中不免有些茫然，即將在這較艱苦的環境中工作4個月。第一天進入車間開始工作時，所在小組的組長、技術員給我安排工作任務，分配給我的任務是簡單的測試電腦的內部結構，我按照技術員教我的方法，運用操作工具開始慢慢學著測試該產品，在測試的同時注意操作流程及有關注意事項等。實習的第一天，我就在這初次的工作崗位上測試產品，體驗首次在社會上工作的感覺。在工作的同時慢慢熟悉車間的工作環境。
作為初次到社會上去工作的學生來說，對社會的了解以及對工作單位各方面狀況的了解都是甚少陌生的。一開始我對車間裡的各項規章制度，安全生產操作規程及工作中的相關注意事項等都不是很了解，於是我便閱讀實習單位下發給我們的員工手冊，向小組裡的員工同事請教了解工作的相關事項，透過他們的幫忙，我對車間的狀況及開機生產產品、加工產品等有了必須的了解。車間的工作實行兩班制(白，夜班)，兩班的工作時間段為:早上8:00至晚上8:00;晚上8:00至早上8:00、車間的所有員工都務必遵守該上、下班制度。
(2)摸索過程
對車間裡的環境有所了解熟悉後，開始有些緊張的心開始慢慢平靜下來，工作期間每一天按時到廠上班，上班工作之前先到指定，地點等待領班集合員工開會強調工作中的有關事項，同時給我們分配工作任務。明確工作任務後，則要做一下工作前的準備工作，於是我便到我們小組的工具存放區找來一些工作中需要用到的相關用具(比如:k/b膠膜，sd卡，mmc卡，刷qiāng)。在流水線進行正常作業，我運用工作所需的用具將機器生產出的產品測試好，並刷qiāng。另外在工作中，機器生產出的產品有時會出現異常(比如:產品出現無法睡眠、色差等)。出現上述狀況時，要及時告知領班、工程師，萬能工讓他們幫忙解決出現的問題，領班、工程師透過對機器的調節讓生產出的產品恢復正常，貼合檢驗的要求。
在工作期間有些產品的測試難度較大。剛開始加工起來還真棘手的，工作效率不高，測試出來的產品質量也不怎樣的。讓人苦惱的，於是我便向小組裡的員工同事交流，向他們請教簡單快速的測試方法與技巧。運用他們介紹的操作方法技巧慢慢學著測試這有難度的產品，從中體會測試產品的效果。同時在測試中選取適合的測試工具，也有利於提高工作的效率。
五、實習期工作總結和收穫
實習期間，我對實習工廠的整個操作流程有了一個較完整的了解和熟悉。雖然實習的工作與所學專業沒有很大的關係，但實習中，我拓寬了自己的知識面，學習了很多學校以外的知識，甚至在學校難以學到的東西。
在實習的那段時間，讓我體會到從工作中再拾起書本的困難性。每一天較早就要上班工作，晚上較晚才下班回宿舍，深感疲憊，很難有精力能再靜下心來看書。這更讓人珍惜在學校的時光。
此次畢業實習，我學會了運用所學知識解決處理簡單問題的方法與技巧，學會了與員工同事相處溝通的有效方法途徑。積累了處理有關人際關係問題的經驗方法。同時我體驗到了社會工作的艱苦性，透過實習，讓我在社會中磨練了下自己，也鍛鍊了下意志力，訓練了自己的動手操作潛力，提升了自己的實踐技能。積累了社會工作的簡單經驗，為以後工作也打下了一點基礎。
實習生工廠生產實習心得體會 篇2
這次能有機會去工廠實習，我感到非常榮幸。雖然只有一個禮拜的時間，但是在這段時間裡，在老師和工人師傅的幫助和指導下,對於一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以後的學習和工作有很大的幫助,我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會,也感謝老師和各位工人師傅的的悉心指導.
我們這次實習，主要在玉龍的尿素生產廠。在轉化，脫碳，碳化，合成氨，尿素合成等五個車間共六個工段都進行了半天的實習，在車間師傅的詳細講解和悉心指導下，我們詳細的了解了每個工段的設備和操控系統，初步了解了工廠各個工段的工藝指標，對工廠的管理制度也進行了簡單的了解，在實習的最後一天，我們還參觀了研究生產銷售化學纖維、精製二硫化碳、漂白玻璃紙、彩色玻璃紙及其加工產品、經營企業自產產品及技術的出口業務的成都華明玻璃紙股份有限公司。初步認識了玻璃紙的製作流程和車間的情況。
成都化肥廠是1958年全國首批興建的13套年產噸合成氨的小氮肥廠之一，XX年改制後更名為成都玉龍化工有限公司， XX年與省農司合作，實現資產重組，為企業發展打下更為堅實的基礎。
40多年的艱苦創業，公司多次受到原化工部、四川省和成都市各級領導的表彰，榮獲原化工部首批命名的"六好企業"、"精神文明工廠"、"全國環境優美工廠"等殊榮。"裕農"牌碳銨、尿素獲部優、省優。 98年以來公司不斷進行技術改造，先後採用四套先進的進口和國產dcs計算機控制系統，使產品產量、質量不斷提高，成本不斷降低。目前，公司具有年產10萬噸合成氨、13萬噸尿素、10萬噸碳銨、10萬噸複合肥的化肥生產能力。在"質量第一、用戶至上"的生產經營宗旨指導下，產品深得用戶好評和市場親睞，XX年榮獲四川化學原料及化學製品製造業工業企業最大市場占有份額30強，XX年公司"裕農"牌尿素被四川省質量技術監督局列入免檢產品，XX年被評為成都市模範企業。
玉龍公司控股1個子公司和3個分廠，成都科創精細化工有限公司生產水處理劑、聚丙烯酸脂特種橡膠等多種精細化工產品，成都化肥廠生產尿素和碳銨;成都玉龍化工有限公司複合肥分廠生產復混肥;寶雞市川龍化工有限公司生產碳銨、甲醇、初甲醇。
作為一個迄今有40餘年的老化肥廠, 玉龍公司位於古蜀商賈道上的驛站,也是諸葛孔明用兵布陣設“旱八陣”的軍事要地———青白江,一個具有詩意的名字,一塊富庶的寶地,成都市的工業區,在這裡雲集了眾多大小規模的國有企業,直到本世紀初,在歷經各種變革以後,留存下來且有活力的企業已屈指可數。其中,成都玉龍化工有限公司,不僅是一家很有活力的企業,也成了青白江區的納稅大戶之一。
“玉樹臨風立大地,蛟龍出水騰長空。”成都市技術監督管理局青白江分局副局長、著名書法家沈宗富為成都玉龍化工有限公司題寫的一幅對聯,以說明今天的玉龍公司如一棵參天的大樹,任憑風吹雨打,它都堅定不移地挺立於大地,又如出水的蛟龍正騰飛於長空,比喻該公司的發展前景廣闊。
實習生工廠生產實習心得體會 篇3
我是李，材料091班學生。在完成本專業基礎課的教學之後及開設專業課之前，為了使我們對所學專業有一個較全面的了解和認識，學校為我們安排了這次去唐山隆達骨質瓷有限責任公司的生產實習。在實習的過程中，我們熟悉了生產所用原料、工藝流程、工藝參數、生產設備及工藝控制等技術問題，為後續專業課的學習奠定了良好的基礎，在今後的學習中起到了很大作用。通過進行與本專業有關的生產勞動訓練，學習生產實踐知識，掌握了一定的實踐技能，增強了我們的勞動觀念。
骨質瓷最早產生於英國，大約於1820xx年左右發明對於發明者世間爭議頗多，有說為喬夏•斯波德(Josiah•spode)，亦有說為的。骨質瓷發明歷程頗有喜劇色彩是在製造過程中偶然摻入動物骨灰，後經繼續研究而得，最早其基本配方是六份骨灰和四分瓷石但到後來逐漸發展成為五十份骨灰二十五份瓷石和二十五份粘土，直至今天在英國一直被認為是標準配方。
兩百多年來，骨質瓷經過一代代名匠之手，逐漸發展成為世界陶瓷珍品。
骨質瓷用料考究，製作精細，標準嚴格，它的規整度、潔白度、透明度、熱穩定性等諸項指標均要求極高。由於高檔骨質瓷工藝複雜，製作較普通日用瓷困難，其生產技術只是近年才得以普及。
骨質瓷因其造型獨特、簡潔明快，質地潔白而細膩，長期以來一直是各國貴族用瓷，是目前唯一世界上公認的高檔瓷種。
骨質瓷產生於英國的一個高檔瓷種，距今已有 3 0 0 多年的歷史。因其“薄如紙、透如鏡、聲如磬、白如玉”，瓷質細膩通透，器型美觀典雅，彩面潤澤光亮，花面多姿多彩的特點，成就了它潔白的質地和華貴的造型，兼有使用和藝術的雙重價值，歷史上是宮廷專用品和貴族收藏之珍品，是權力和地位的象徵，受到不少買家的青睞，號稱“瓷器之王”。骨質瓷在經過一代代名匠之手後，逐漸成為世界陶瓷珍品。
骨質瓷是英國皇家專用瓷器也是中南海的指定用瓷，它是目前世界上公認的高檔瓷種。骨質瓷餐具不僅具有華美的外表，還具有維護人們健康的品質。骨質瓷是在傳統的陶瓷原料中添加了獸骨粉後燒制而成的，胎薄透亮，具有較大的韌性。骨質瓷是綠色陶瓷的代言，釉中彩骨質瓷是將畫面熔在高溫通明釉中，而且畫面不易磨損、不脫落，可當之無愧地稱為“健康陶瓷”。
骨質瓷用料考究，製作精細，標準嚴格，它的規整度、潔白度、透明度、熱穩定性等諸項理化指標均要求極高。骨質瓷各種中西餐具以其高質量、高格調、高品位成為各大星級賓館升級的必選用瓷。骨質瓷茶具，咖啡具家庭套具已成為各大小公司和豪富家庭的理想用具，更是饋贈親友的最佳禮品。骨質瓷一躍成為國內高檔瓷消費的主導。
在中國，骨質瓷最早於1982年誕生於河北唐山。由當時的唐山第一瓷廠研製成功。在這之前，唐山的研究人員歷經了前後將近20xx年的時，終於使骨質瓷在中國誕生。
唐山隆達骨質瓷有限公司始建於1994年，性質為民營企業，主要從事高檔骨質瓷的生產和銷售，經過全體員工十餘年來的不懈努力，隆達公司已成為亞洲最大的骨質瓷生產企業。公司位於河北省唐山市銀河路，占地12萬平方米，建築面積7萬平方米，公司現有員工1600多人，其中管理人員100多人，從事骨質瓷生產技術及新產品研發人員有30餘人。公司現擁有52米和48米全自動燃氣隧道窯7條，38米和46米全自動燃氣輥道烤花窯2條，骨質瓷年生產能力20xx萬件，公司主要產品為骨質瓷茶具、咖啡具、中西餐飲具及賓館、酒店、航空用瓷、禮品瓷和藝術瓷，產品定位於國內外大中城市的高級商場、高星級酒店、賓館等。
由於公司產品質量上乘，工藝考究，已得到中外消費者的廣泛青睞。公司在全國各地均有實力很強的代理商，產品已占到國內高檔骨質瓷市場份額的30-40%。經過對“隆達”品牌的創立、維護與發展，在北京、上海、深圳，走進任何一家A級商場，都能看到隆達骨質瓷產品。按市場定向開拓的江浙地區，以成都為中心的西南地區，以瀋陽、長春、哈爾濱為連線紐帶的東北區域，以武漢、鄭州為連線點的中原地帶，以及津、京腹地，國內銷售網路日臻完善。由於隆達公司的品牌效應，馬來西亞商務考察團專程來到隆達公司積極尋求合作意向，由羅馬尼亞、德國、丹麥、加拿大等駐華大使夫人組成的多個代表團專程來公司參觀購物，波赫、波蘭、莫三比克、匈牙利、俄羅斯、斯洛伐克等駐華大使或工作人員都以不同的形式成為了隆達骨質瓷的用戶及宣傳使者。許多國外客商通過電腦網路、唐山中國陶瓷博覽會、廣交會、西博會等途徑，與隆達公司建立了合作關係。目前，公司產品已出口到日本、韓國、俄羅斯、德國、法國、希臘、丹麥、荷蘭、義大利、土耳其、新加坡、中國台灣、香港等十多個國家和地區，並在日本建立了隆達公司辦事機構。使用“隆達骨質瓷”，逐步成為消費者的共識。
隆達骨質瓷以優異的產品品質，贏得了社會各界的一致好評。20xx年10月，經國家領導人親自選定，隆達骨質瓷成為上海“APEC”首腦宴會用瓷。同年，被中華著名特產認證委員會認定為“中華著名特產”。20xx年7月，公司順利通過ISO9001質量體系認證。20xx年8月，“隆達骨質瓷”被中國輕工總會陶瓷行業協會認定為“全國十強品牌”，同年9月，隆達公司被唐山市人民政府授予“十大外向型私營企業”和“十大科技型私營企業”稱號。20xx年9月“隆達”商標被評為河北省著名商標，20xx年、20xx年、20xx年隆達公司連續三年獲“河北省消費者信得過產品”和“消費者信得過單位”稱號。20xx年12月份被河北省科技廳命名為“河北省科技企業”。公司還榮獲“PCM20xx價格信用A級單位”稱號。20xx年公司獲第七屆唐山中國陶瓷博覽會冠名即“隆達之光·第七屆唐山中國陶瓷博覽會”。20xx年3月份通過“輸美日用陶瓷生產廠認證”，4月，中國陶瓷產品設計大賽“中陶獎”的金獎。 5月，隆達骨質瓷被選定為昆明“中國-東協”經濟合作首腦會議專用瓷,亞太城市市長峰會專用瓷。在10月份的景德鎮陶瓷博覽會上由組委會、全國輕工協會會長等11位專家嚴格評審，摘得日用瓷領域金獎。20xx年12月“隆達骨質瓷”成為中國陶瓷行業名牌。經中國對外貿易經濟合作協會評定，隆達公司成為“AAA級對外貿易誠信企業”。隆達的發展和成功也得到了國家領導人的關注。全國人大副委員長何魯麗親臨公司參觀指導，並給予鼓勵和讚揚。20xx年7月，隆達公司又通過了ISO14001環境管理體系和OHSMS18001職業健康安全管理體系認證，成為陶瓷行業率先通過三項國際標準的企業。作為20xx年北京中非合作論壇首腦宴會用瓷。在20xx年成為北京奧運會唯一一家骨質瓷產品的特許生產商。隆達骨質瓷有限公司與香格里拉酒店集團、金陵飯店集團、喜來登飯店和錦江飯店集團成為長期合作夥伴。
骨質瓷在生產上最大特點就是生產難度大、製造成本高：1. 骨瓷原料中骨炭(非可塑性)含量非常大。成型難度極高。2 .骨瓷屬於軟質瓷範疇，燒成溫度範圍窄，燒成過程中很容易變形。3 .骨瓷必須經過二次燒成，彩瓷則要燒三或四次，甚至五六次。4.骨瓷燒制採用無污染的液化氣為燃料，燒製成本非常高，且成品率低。正因如此，骨質瓷才擁有了遠遠超過其他瓷種的非凡價值。
一、骨瓷的成分組成
骨瓷的成分骨炭、高嶺土，石英、長石等組成，它的形成主要依靠氧化矽、氧化鋁、和磷酸三鈣，其中磷酸三鈣(即骨炭)的含量越高，成品瓷的色澤就越好，在自然界中，磷酸三鈣的來源不多，所以選擇動物的骨炭作為磷酸三鈣的來源，牛骨煅燒後的骨炭作為最佳選擇。
二、骨炭的來源
將食草動物的骨頭經1100-1250的高溫煅燒，把其中的骨膠、骨油提煉出去，剩下的就是名貴的骨炭了。作為骨質瓷的主要原料，骨炭比較輕，主要化學物質是對人體有益的磷酸三鈣，原料中骨炭含量不同，其成品瓷的瓷質也不相同。骨質瓷骨炭含量一般介於25%--50%之間，超過50%就會影響骨質瓷的硬度和強度。國際上稱凡骨炭含量超25%的瓷器即為骨質瓷，而骨碳含量超過40%以上骨質瓷，其顏色更呈乳白色，屬高檔骨質瓷。
隆達骨質瓷所用骨炭，為選自內蒙古草原的牛骨經1250高溫燒製成的高價值天然骨炭。由於在瓷土種加入45%以上的優質牛骨炭，同時加上嚴格考究的生產工藝，造就了隆達骨質瓷質地輕巧、細密堅硬、不易磨損，有良好的透光性，色澤呈天然骨粉獨有的自然乳白色，光澤溫潤柔和的特性。
三、骨質瓷的生產流程
骨瓷的生產一般要經過以下幾個流程：
配料—滾壓(注漿)成型—脫模素燒—成骨子—打磨—檢驗—施釉---釉燒—拋光成白瓷—噴彩(貼花、描金)--彩燒—驗收。
四、 骨質瓷的生產工藝
1.產品製作過程---泥料
原料車間主要加工機制泥、注漿泥、釉料
(1)機制泥生產過程
配料--入磨研磨—測顆—除鐵—過篩—壓力濾泥—真空練泥—成泥條—陳腐—送往成型車間
主要配料：骨炭 生砂 長石 石英 龍巖土 GF-88 於寺土 釉料
(2)注漿泥主要生產過程
因為骨炭的含鹼量比較高，注漿成型要求泥料的酸鹼性為中性，所以要二次加工，先將骨炭的鹼洗淨。
加工過程：配料—入磨研磨—測顆—除鹼—壓力濾泥—骨餅
其中除鹼是將泥料放入地井用清水進行淘洗，直到泥漿為中性為止。
配料—入磨研磨—測顆—除鐵—過篩—過真空—送往注漿車間
主要配料：骨炭(二次加工線淘洗，把骨炭淘洗成中性PH值為7) 生砂 長石 石英龍巖土 鹼乾
釉料成型過程：配料--入磨研磨—測顆—過篩—除鐵—過篩—入桶送往燒成車間
主要配料：華益熔塊 蘇州土
配料：指的是將骨質瓷的原料骨炭—高嶺土—石英—長石等按比例裝入大磨。
研磨：是指將上述原料按一定的配比入磨，加水進行研磨，機制泥研磨時間大約在24小時左右，注漿泥研磨時間大約在14小時左右，油料泥研磨時間大約在32小時左右。
過篩：是指將研磨好的泥漿通過篩網過濾，其作用是除髒、除大顆粒，避免影響產品成型。
除鐵：是指利用機器將泥漿中含鐵的雜質去除，其作用是為了防止鐵的成分經過煅燒後產生黑點，影響產品質量，除鐵後的泥漿便是合格泥漿【適用注漿產品】。
壓力濾泥：是指將泥漿中的水分擠乾【約保留23-24%水分】，其作用是將泥漿製成泥餅
真空練泥：是指將泥餅中的空氣擠出【以防起泡影響產品質量】，其作用是將泥餅製成泥條【適用滾壓產品】。
泥料陳腐：是將製作好的泥條放在密閉的環境中陳腐，其作用是增加泥料塑性，泥條陳腐時間是48小時。
2. 產品製作過程—成型
成型分為：注漿、模型、鏈條工序、滾壓(杯類)、滾壓(平面)、注漿(空心)、壓力(實心)五大工序，車間共有11條鏈轉循環鏈條，年產合格青坯2400萬件。
工藝流程：
(1)模型工序;原胎—反胎—凹胎—反胎—工作胎—倒模—模型
(2)鏈條生產工序(滾壓成型)：機前—起坯—刷活—驗坯—檢查—青坯
(3)單機生產工序(滾壓成型)：機前—起坯—刷活—沾把—驗坯—檢查—青坯
(4)手工注漿工序(注漿成型)：人工注漿—脫模--毛皮—驗刷—檢查—青坯
(6)壓力注漿工序(注漿成型)：機械壓力注漿—脫模—毛坯—刷活—驗坯—檢查—青坯
(7)熱壓注漿成型：機械直接成型—刷活—第一次入窯—驗坯—第二次入窯—修理—第三次入窯—素坯(骨子)
(熱壓注成型原料中加入了18%的石蠟，有利於產品成型，第一次入窯為的是用鋁粉去產品中的蠟;第二次入是去鋁粉;第三次入窯就是我們通常所說的素燒)
滾壓成型：產品成型的方式之一，人工配合機器操作而成【有單機成型和鏈條烘乾成型兩種】。滾壓成型的對象是圓形規則性產品，如：圓平盤、碗、湯盤等。滾壓成型與注漿成型單位時間生產效率相比。
注漿成型:產品成型的方式之二，純手工操作。注漿成型的的對象是異性、形或不規則的產品，如茶壺、瓶、罐等。注漿成型與滾壓成型單位時間生產效率相比較低。注漿成型的室溫一般要保持在30度左右，有利於成型。注漿車間現有七台壓力機。注漿模型使用次數大約為30次。
毛坯：利用模型經過滾壓或注漿成型後，經過烘乾脫離模型的產品簡稱毛坯。
刷活：是將脫離模型後的毛坯，用海綿沾水(或砂紙)打磨，目的是將脫模後毛坯表面打磨光滑。
驗坯：是將刷活後的毛坯逐個檢查，查找坯髒、坯裂等不合格產品，合格的產品稱之為青坯。
產品的成型離不開模型，模型的主要材料是石膏，其製作過程是將客供樣品或圖紙按一定的比例製作原胎(原胎的製作周期根據產品形狀決定，平面件一個工作日，立體件三個工作日)，然後由原胎製作工作胎，最後由工作胎返制模型，常規產品其製作過程大概用時2個工作日。模型製作後是潮濕的，故模型需要烘乾後才能使用，模型烘乾需2-3個工作日。若訂單產品緊急時，可以用加班來縮短模型製作周期，銷售員在接打樣訂單時一定要考慮開發部現有產品打樣周期，然後才能決定給客戶交樣日期。滾壓模型胎的使用次數分別為乾胚225次，濕胚120次;注漿模型胎的使用次數分別為乾胚225次，濕胚110次。烘乾後的模型含水率為5%。模型的製作過程為：新產品-按比例放尺做原胎-根據原胎做凹胎-根據凹胎做工作胎-模型
3.產品製作過程—燒成
青坯素燒(匣缽)--素瓷檢驗--素瓷拋光--素瓷烘乾--素瓷施釉--釉坯檢驗--釉屁釉燒(匣缽)--白瓷檢驗
素燒：即第一次燒成，窯爐是隧道窯。將合格的青坯裝入匣缽進行燒制的過程簡稱“素燒”，素燒的溫度在1245℃左右，燒製成的產品稱為“素瓷(或骨子)”。素燒窯的燒成環節分為：預熱帶、燒成帶、冷卻帶。素燒從產品裝窯到出窯大概需要20小時。
素瓷檢驗：是將素燒的產品進行檢驗，剔除燒裂、嚴重變形、鼓塌底等不合格產品，將合格產品移交下一道工序進行拋光。
素瓷拋光：將合格但表面粗糙的素瓷外表打磨光滑的過程稱之為拋光。
拋光有兩種方式：一、機器拋光。是用介質(研磨石的一種)摩擦產品表面，然後用水清洗產品表面浮塵。機器拋光適用於10寸以下產品(10寸以上的產品進入拋光機容易產生破損),其優點是單位時間拋光快、效率高;二、手工拋光。手工拋光一般是在沒有機器拋光的情況下的操作模式，用砂紙打磨產品表面，然後用高壓氣體吹淨其表面浮塵。機器拋光不到位部分還需手工拋光彌補，即10寸以上機器沒法拋光的產品。拋光後的產品將移交下一道工序—烘乾。
素瓷烘乾：素瓷在經過機器拋光後產品表面是濕的，產品需要烘乾(烘乾時間6小時左右)後，才可進入下一道工序—施釉。