2025年工廠管理心得 篇1
在學習6s和6s現場管理的學習前我覺得我對“6S”的理解還很膚淺，很模糊，也很抽象，通過運營管理中心的6s的理論學習和這周6s現場管理的學習，給我震撼是最大的是，從標示指示的對應到品種的分類到清潔工具的擺放位置，日式管理的細，在工廠6s現場管理中體現得淋漓盡致。自此真正認識了“6S”。我覺得工廠6s現場管理旨在解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。來改善和提高工廠形象，促進工作效率提高，縮短作業周期，降低生產成本，切實保障安全，是一種可以提高工廠效益和經濟效益的系統方法。也正如古廠長說的一樣，6s現場管理是學習車間管理的基礎，6s現場管理不好，那就不用談什麼is9000和tpm了。
以前暑假期間去過幾個工廠實習，雖然是機械廠可能與飼料工廠粘不到邊，但是我覺得車間管里應該是一樣。以前的工廠的工作場所是，各種工具擺放的都不是很整齊，有些工具與一些零部件夾雜在一起，機械零部件擺放的雜亂無章，不同型號的螺絲、鑽頭、車刀夾混在一起，沒有進行整理和劃分。這樣一來，每次機械出故障需要工具或者加工零件換刀具，找工具花費大量時間，嚴重影響大家的工作效率。但通過這次6s現場管理的學習也終於知道為什麼飼料工藝流程這么複雜工人能這么高效有條不紊的生產，物品繁雜也不顯得很雜亂，空間不大卻將物品堆放的截然有序，在學習實踐6S當中，古廠長一直強調我們學員開動大腦，積極提出創意和建議，努力解決面臨
匯報人：朱玉傑八字門6s現場管理心得體會
的問題。同時也像古廠長說的那樣管理者要有能發現問題的眼睛，及時發現問題，及時解決問題，不斷向大家提合理的要求，使工廠提升一個平台。
從雜亂無章工作場所到井然有序的工作環境所有的一切，無論是誰都明白“一份耕耘、一份收穫”的道理。我覺得車間6s現場管理好是工廠成功的基礎，當然，今天的有條不紊並不意味著明天的成功，一段時間的糾正也並不代表優秀的素養已經定型。6S管理的最終目的就是引導員工從小事做起，養成事事“認真”的良好習慣，進而不斷提升企業的安全控制能力、工作效率、形象力和競爭力，達到控制成本、改善工作環境、構建企業文化、培養員工科學的思考方式的目的。提升員工品質，鞏固好攻堅的成果，讓優秀的道德品質習慣化，使公司擁有更加輝煌的明天。
以上就是我的一些關於6S管理心得。6S的實施能讓工廠生產規範化和整潔化，但也不只是表現在物品方面，員工的精神面貌也會有值得改變，工作效率的提高、產品質量的提升以及員工工作的積極主動這些都是在6S管理中所獲得的寶貴經驗。6S管理能讓企業從基層開始發生質的改變，讓生產效率大幅度的提高。
2025年工廠管理心得 篇2
12月17日—18日公司給我和另外一位同事組織了一次別開生面的生產管理培訓，首先很感謝公司領導及hr給了我們這次學習和培訓機會，讓我們在以後的工作中得以成長提供了堅實的基礎，也讓我們明確了自己做為一線管理的重要性，使我們在管理的角色里得以充分的提升。
通過這兩天的培訓，時間雖短，但卻受益匪淺。使我明白了做為一位優秀的生產管理者應該如何調整自己的工作心態，激發員工的士氣，多與員工溝通，使大家都能夠快樂而積極的工作。讓我們都以高度的職業精神，默默的奉獻；做到工作認真，敬業愛崗，踏實的做好本職工作。
在培訓後將所學的知識來彌補之前工作中的不足，不斷的將學到的知識分享到每個人，為同事和自己創造一個良好的工作環境；回首過去的1XX年，展望未來的1XX年，我們還要經力多少個春夏秋冬，不斷創新，不懈努力，不求做的最好，但求做的更好！
正所謂培訓就是財富，這次培訓，得到了專業培訓師的指導，又聽了同行們的經驗介紹，讓我開闊了眼界，提高了境界，解放了思想，也激發了我的幹勁。現將培訓的課程做出如下幾點分享：
一）理解管理
生產管理是指以公司整個生產系統中的全部生產活動為對象的綜合性、系統性的管理，其主要內容是使本部人力、原材料、車間設備、車間生產成本、生產安全等生產要素能有效結合起來，完成本階段產品的生產過程。
生產過程中的控制主要分為三個環節：一班前計畫、二班中控制、三班後總結改進，用這三個環節來反映產品在生產及質量控制所形成的客觀規律，重點突出。班前計畫主要依據“4m1e”做好生產前的準備工作，人員是否需要培訓、機器是否需要維修、材料是否供應及時、技術和方法是否需要修改、環境是否做到乾淨整齊有序等。班中控制的要點是：認真監督、反覆檢查、嚴格要求；認真監督是一種態度、反覆檢查是一種方法、嚴格要求是一種原則；所以我們總結一句話就是：員工不會做我們所希望做的事情，他們只會做我們所檢查的事情；如果你強調什麼，你就要去檢查什麼，如果你不檢查，就說明你跟本就不重視。班後要做的事情：一跟蹤當天的生產情況，填寫日報表、二總結計畫與實際之間是否存在差距、三做好交接班工作、四做好班後的5s工作
二）工作態度的使命
很顯然，（心得體會）當今企業面臨的最大難題就是招工難。在競爭如此激列的情況下，企業所面對的挑戰也是可以想像的，如何留下一批肯打實幹的員工，做為管理也是一件必不可少的事情。以人為本的企業文化是留住員工的根本，尊重、信任員工是留住員工最基本的條件。做為管理首先是要員工信服，當員工抱著美好的憧憬與希望踏進公司的那一刻起，往往是希望公司的管理能夠多點關注與重視他們；同時也希望管理者能夠充分的信任他們。如果員工的到來，只能感受到緊張的氣氛與嚴格的管理模式（富士康的管理模式），且對他們的到來若無其事、形同虛設，那么就直接導致員工對企業的滿意度大打折扣，從而就會少一名優秀的員工。因此，要多倡導公司的企業文化，多與員工進行溝通，及時發現員工的一此一良情緒，做到公司上下級之間、同事之間相互理解、相互包容、相互尊重、相互幫助。員工之間、或與管理者之間存在一些爭執的問題發生時，不可以為私人問題而搬弄權術，以大欺小，抱有一種高高在上的氣勢。否則，只能使員工不能夠安心工作，使其工作效率降低，員工的流失率也跟著增加。建立公平、公正、的考核制度，使員工在某些特別的工作崗位得以覺得心裡平衡；讓其覺得自身的價值所在，這是對員工工作肯定的一種回報。
三）激勵員工、提升士氣
工作本身具有激勵力量！為了更好地發揮員工工作積極性，需要考慮如何才能使工作本身更有內在意義和挑戰性，給職工一種自我實現感。這要求管理者對員工工作進行設計，使工作內容豐富化和擴大化。何為工作內容豐富化？西文學者提出了5條衡量標準，也就是說要讓員工找到5種感覺：一是要讓員工能夠感覺到自己把從事的工作很重要、很有意義；二是要讓員工能夠感覺到上司一直在關注他重視他；三是要讓員工能夠感覺到他所在的崗位最能發揮自己的聰明才智；四是要讓員工能夠感覺到自己所做的每一件事情都有反饋；五是要讓員工能夠感覺到工作成果的整體性。物質需要始終是人類的第一需要，是人們從事一切社會活動的基本動因。所以，物質激勵仍是激勵的主要形式。企業的薪酬體系不能做到內部公平、公正，並與外部市場薪酬水平相吻合，員工便容易產生不滿情緒。員工的這些不公平感不能及時解決，將會直接影響員工工作積極性，出現消極怠工、甚至人才流失的現象，從而影響到企業產品和服務的質量。
四）快樂工作、享受生活
我們現在的生活就是這樣，一邊工作、一邊生活，生活充滿挑戰，工作富於激情；怎么生活、怎么工作完全取決於自身的心態，不管處於哪種環境下，只要你有一顆樂觀向上，不甘於向命運低頭的意念，保持健康積極的心態，就一定會度過你所遇見的難關，重新找到屬於自已、適合自己的位置。
有時候靜下心來想想，快樂是一天，不快樂也是一天，為什麼要選擇不快樂呢？人生是漫長的，日子是要一天天過的，只要你打開了心結，對工作生活就會有另外的一種感受了。所以，想要快樂，關鍵在於你是否有平和的心態，快樂是一種心態而不是一種條件，根本用不著去羨慕別人的生活，只要按自己的能力和意願去做事，去生活，你的一生才會覺得充實
最後我要感謝在我工作中給我幫助的人，給我支持與學習的人，以及感謝這次讓我培訓的機會和肯定我工作的人；謝謝大家的鼓勵，因為有你們，才有我的今天，感謝惠而浦的所有同事及領導，提供這樣的平台，讓我學的更多、
2025年工廠管理心得 篇3
“逝者如斯夫，不捨晝夜”，不知不覺，我在國內最大的製造業工廠管理諮詢機構已經工作了8年!每年基本上都運行2個項目，每個工廠管理變革項目運行的時間都長達6個月之久。可以說，幾乎每年我都把時光貢獻給了工廠，與工廠的工廠管理人員、基層員工同吃同住同勞動，感觸良多。
今天，我暫且總結下再工廠裡面做變革要注意兩點：第一點是目標明確，第二點是要快速調整。
我先說說第一點：目標要明確。
做變革目標一定要明確。現在有的諮詢項目搞攻關就是一些大而空的話：喔，這段時間我們要整頓供應商的問題。可是整頓他的合格率還是準交率都不清楚，合格率要提高多少、準交率要提高多少更不清楚。目標都不明確，整頓什麼?
還有的企業也搞了整頓方案比如倉庫的整頓方案，可是在什麼時間內要整頓成什麼樣子並沒有一個明確的目標。
這就是我們很多企業存在的問題：大家說的都是含含糊糊的、沒頭沒腦的話，聽起來挺激動人心的，但是一個數據都沒有。攻關沒有數據，能叫攻關嗎?攻關沒有數據，怎么衡量攻關的效果?
當然，有的企業也有數據目標：98%。一下子從50%提高到98%，中間沒有過渡階段，萬一實現不了，攻關方案豈不是失去了它應有的威信?下一次再搞攻關恐怕會受到很多人的詬病了。所以，不僅要有目標，目標出來後還要進行分解，要分解到每一周，分解到每一天，分解到每個人。
不把對目標進行細分，一下子就定為98%，也不利於獎罰，因為從50%提高到100%沒人能做得到。沒人能做得到，還有什麼獎罰呢?我們可以先從50%提高到70%，因為70%距離50%近，實現的可能性是比較大的。70%實現以後下個星期又把它提高到90%，90%實現後再向98%靠攏。目標一定要具有可行性，把它分解到段是實現可行性的必要手段。
總之，做攻關，目標要明確：第一，攻關要變成任務，任務要變成數據。第二，數據一定要分階段提高。一個星期一個星期來，一天一天來，分階段提高。然後嚴格地檢查，嚴格地考核。
第二個要注意的點，快速調整。
很多工廠管理人員進入一個誤區：認為工廠管理就是體系，就是系統。
我們企業還專門有一些做體系的人，不做事只做體系。做事歸做事，做體系歸做體系，做事的那批人在車間上躥下跳，做體系的那撥人在電腦面前塗塗改改，而且是堂而皇之。
那么體系到底是什麼?我們很多人把體系理解成檔案。我們很多企業體系也只能是檔案，為什麼?因為落不了地。
體系是什麼?究竟體系能給我帶來什麼?我認為體系就是來提升效率的。體系提升不了效率，就只能變成中看不中用的“花瓶”。那么什麼才能提升效率?動作。動作才能提升效率，檔案是提升不了效率的。不僅檔案不能提升效率，說話都不能提升效率。
動作與體系有什麼關係?真正的體系是動作的組合。而且，無效的動作還沒有用，還要是有效動作的組合才叫體系。
所以，我們不要天天在企業談那些由檔案組合而成的體系。
那么怎么才能得到最佳的動作的組合呢?快速調整。這種快速調整是圍繞著現場進行的。
我們不要天天在辦公室編檔案，不要天天在辦公室高談闊論，不要天天找幾個人來聊這聊那，要到現場去。現場哪裡有問題就在哪裡做改善，然後把正確的方法總結出來，然後以卡片的方式或者流程的方式或者會議決議的方式固化下來。這些總結下來的動作、固化下來的東西匯到一起就是體系。
也就是說，體系要來自於實踐，來自於工人的操作，這樣，它才是真正實用的體系。
以上，總結的管理變革注意兩點僅供參考學習，日後還將分享我的更多的變革心得體會，謝謝拜讀!
2025年工廠管理心得 篇4
也該談談工程部門的工廠管理經驗了，很多人都認為技術人員最難工廠管理，裡面除了一兩個脾氣古怪的科學家，一些傲氣十足開口就只會訓人的所謂老手，剩下的就是一堆藝低膽大做事粗心大意的新手。(好像又太狂妄，準備挨罵了)如果技術上沒有兩把刷子，對於這些人要想板起臉來工廠管理，或是陪笑臉交待工作，大概都不會有好結果。尤其搞技術的人很愛面子的，就算犯了錯誤，也不適合當面挑明，會讓他沒臉再幹下去，就這么一走了之。
首先在工作上一定要採取Team-Work，也就是至少是兩個技術人員編成同組作業，就算人手不足調度，也要把兩個案子同時丟給同組的兩個人，讓他們自己去調配工作次序。當然兩個人就會有資歷或學歷的差異，彼此可以截長補短，有問題可以互相討論，當有人缺席之時，主管也還能了解進度狀況。萬一需要支持處理生產問題之時，可視其難易度由同組中之一人處置，原有的新機種開發進度不至於受到延誤。
對於新人要給與適當導引，不論是特別指派人員協助，或是先行提示作業方法，以避免新人因作業環境及流程不熟悉，造成工作效率的損失，以及心理上的挫折與疏離感覺。有機會應該多提供給新人，本公司現在經常使用的標準化材料，以及其它相關機型的使用電路，以減少新材料來源的採購困擾，或避免新電路所可能產生的信賴性問題。其實只要預先對新人多加注意，了解他的技術寬廣程度，很容易就能發揮該有的績效。
一般最困難的部份是技術問題的對策，不管是發生在緊急的生產線上，或是新機型的樣品試做上。當然是前者產生的壓力最大，如果我發現承辦的設計工程師無法立刻解決，那就要趕緊加派其它工程師或是自己也下手協助，畢竟有時候需要大家集思廣益的處理，必要時身為主管也必須出面協調補救措施的工作。後者則仍屬開發進行階段，可略為接受進度的可能延誤，問題的處理也正好能磨練技術人員的對策思維，但是如果半天過去了還在同一個問題上打轉，那就要主動提供必要的諮詢協助了，也許是選派其它老手或是自己出馬。最重要的是即使問題得到工程師順利解決了，我一定會追問他們要說明技術理論上的根據，為何這種對策方法會有效，這樣不但能充實電路理論的知識，還可以避免因對策不當產生的其它後續問題。往往會有一些不合理論的偏方對策，結果只是能有效處理少數機器。
我要求工程師們都要有一本筆記簿，隨時記下工作上的心得與疑問，列印好整份完整的電路圖，並且在圖紙上記錄各測試點的直流電壓數值與信號波形幅度頻率，這樣才能有效掌握問題點的發生。由於自己是技術班底出身，我是很樂意協助新手處理問題，其實能與他們同時坐在工作檯前研究對策，往往會帶給新手一些正確的理念與做法，也能比較了解他們對於電路，組件，儀表，規格的知識深度。說實在的，看著這些新手的逐漸成熟精煉，是一件很有成就感的工作。尤其這種工作上的交流，也會對於我本身技術的提升很有幫助，因為身為主管不可能有很多直接接觸產品的機會，何況公司有各種不同的機型與產品。
技術單位內總是會有一些問題人物，儘管工作上依然努力盡職，也許是學歷上的缺陷或是個性上的求新衝刺力不足，造成個人無法知識成長，也會影響整個技術團隊的效率。我會安排這些人往工廠的其它單位發展，以技術單位的技術經驗當背景，在別的部門很容易就能升任主管職務。其實在技術單位可能很需要對於技術的深度，但是在工廠其它單位工作，往往是廣度勝於深度，有了技術單位的能力基礎，在日常問題分析及處理方面會更加精準，這些人往往在品管，生技，採購，及製造等相關部門都會有更好的發展，這樣對於部門間的合作關係也有很大幫助。相信單位里也是有些技術高水平的老將，除非它對於技術十分專注(或者說是迷戀那種成就感吧)，往往在他們有所謂倦態感的時候，我也會鼓勵他們要不要嘗試改換跑道。有很多工廠的廠長，甚至一些企業老闆，也就是當初在接受這種觀念之後，才有了現在的成就。日新月異的技術無法是自己的一輩子，但是工廠管理與創業那可以是永久的目標。
稍具規模的公司當然經濟條件較好，而技術部門的工程師也就會希望購買一些高級測試儀表，也許多半是被進口代理廠商所鼓動，工程主管必須經常面對這種要求。我的處理方法是，要先評估新購儀表的用途，尤其最重要的是它的使用性，也就是我們使用它的機會有多大，如果是不是每周之內都會用到，根本就不予考慮。我覺得真正有用而必要的是與電氣規格相關的測量儀表，儀表的精度特性不必要求最高，基本上能有參考比對的價值就行了。可能自己以前搞過儀表，總覺得讓高價的它躺在堆滿灰塵角落裡，實在是暴殄天物。
如何讓技術部門的人員就像是一個大家庭的成員，是身為工程主管很大的課題。技術人員一般都會比較寡言默衲，很難有同事間的友誼互動，好像只有在幾杯黃湯下肚之後，就可以完全改變這局面，因此在部門單位的聚餐活動之類，我一定鼓吹大家互相敬酒，當然一概要求不管男女老少。反正是能者多喝，不能者也得要喝，當然最後是大家喝成一團也鬧成一團。偶有空閒假日也安排個登山或其它團聚活動。在辦公室里也拿出一些公費，讓大家的工作桌上也都能有些小型綠色植物擺飾，也就會有人想要自費養些小魚的，至少讓房間內增加一些和樂生趣。周五下班前則安排半個小時的打掃清理工作，希望下周一又能有個清新的環境。誰都知道不這樣要求，這些男性工程師們的桌椅周邊範圍，永遠到處是散落的材料，成品，檔等等。
例行的部門周會雖然必須舉行，但是應該要設法安排的精簡，不需要由工程師花費時間去編輯報表，只需要在會議上報告進度狀況以及需要的支持事項，然後由部門助理整理分發即可，在主管綜合總評之後，再安排半個小時標準的項目報告，讓工程師們接受特定的教育訓練項目，或是被指定工程師的心得報告，可以讓資深工程師發揮項目的專長，也讓新手有更多學習機會。在我擔任技術顧問時，經常發現無意義的冗長工作報告浪費了大家許多時間。
最後要提到最讓主管頭痛的人員調薪問題了。也許工廠的研發單位人手較多，不會像是項目公司的少數精英把持那樣，略微有異動就會影響大局，因此比較問題不大。我覺得技術人員的心理天平，對於薪資需求，工作環境，技術成長三者有同樣的重要性，薪資需求不會是惟一的考慮。雖然公司有其薪資制度，的確有些成長迅速的人會有超出標準的額外需求，甚至也許是別家公司的挖角，這時候就只能考慮內部的工作整合性，實在過高的要求當然只好放棄挽留順其發展了。如果內部有制度及效率的不斷培養新手，這樣造成的衝擊應該不會很大。
這邊也要提到一個重要的技術部門工廠管理技巧，如何與生產單位的人建立良好關係，尤其是在規模不大的公司。技術單位經常會需要生產人力的作業協助，以及一些樣品試做材料的取得，同樣的生產單位也需要技術單位協助供應一些電氣修理組件，或是一些困難度高的不良品分析修理。因此我會同意生產修理員來工程部拿一些電氣組件，因為他們要依照工廠流程來做不良品交換很是麻煩。另外我也同意要工程師幫忙修理幾台生產尾數的不良品，這些最困難的不良品正好可以磨練工程師的電路分析能力。
2025年工廠管理心得 篇5
在學習6s和6s現場管理的學習前我覺得我對“6S”的理解還很膚淺，很模糊，也很抽象，通過運營管理中心的6s的理論學習和這周6s現場管理的學習，給我震撼是最大的是，從標示指示的對應到品種的分類到清潔工具的擺放位置，日式管理的細，在工廠6s現場管理中體現得淋漓盡致。自此真正認識了“6S”。我覺得工廠6s現場管理旨在解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。來改善和提高工廠形象，促進工作效率提高，縮短作業周期，降低生產成本，切實保障安全，是一種可以提高工廠效益和經濟效益的系統方法。也正如古廠長說的一樣，6s現場管理是學習車間管理的基礎，6s現場管理不好，那就不用談什麼is9000和tpm了。
以前暑假期間去過幾個工廠實習，雖然是機械廠可能與飼料工廠粘不到邊，但是我覺得車間管里應該是一樣。以前的工廠的工作場所是，各種工具擺放的都不是很整齊，有些工具與一些零部件夾雜在一起，機械零部件擺放的雜亂無章，不同型號的螺絲、鑽頭、車刀夾混在一起，沒有進行整理和劃分。這樣一來，每次機械出故障需要工具或者加工零件換刀具，找工具花費大量時間，嚴重影響大家的工作效率。但通過這次6s現場管理的學習也終於知道為什麼飼料工藝流程這么複雜工人能這么高效有條不紊的生產，物品繁雜也不顯得很雜亂，空間不大卻將物品堆放的截然有序，在學習實踐6S當中，古廠長一直強調我們學員開動大腦，積極提出創意和建議，努力解決面臨的問題。