XX年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流為主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。
通過《流程最佳化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結ppt交流，了解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在工具機區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑑學習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念;2、尋找可行的方法;3、不要分辨，要否定現狀;4、不要力求完美，50分也好，立即實施;5、錯了馬上改善;6、先從不花錢的改善做起;7、窮則變，變則通;8、追求根源，反覆五個為什麼;9、十個人的智慧比一個人的智慧高明;10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多(早)的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義;2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，並按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態;3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動;4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶;5、完美：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今後的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。