建立整體循環，送汽升溫，在清洗箱處加磷酸三鈉0.8噸，磷酸氫二鈉0.48噸，當回液溫度達到80℃時認為鹼洗開始，控制溫度85℃±5℃，鹼洗時間6～8小時，鹼洗結束時將廢液排空。
鹼洗結束時將廢液排空後，將系統中鹼洗液沖洗到系統出水ph＜9.0。
8.3.5酸洗
系統上滿除鹽水，建立整體循環，全開清洗箱混合加熱器，當回液溫度達到60℃時關小清洗箱加熱，調整汽包液位在汽包中心線－150到－200mm處。循環20～30分鐘後開始加is—129緩蝕劑 500kg到清洗箱，循環半小時後加入鹽酸，加酸完畢後，將另外is—129 150 公斤加入清洗箱，調整汽包液位在中心線以上150～200mm處。系統溫度在50℃以上開始計時，控制溫度在52±5℃，對酸系統進行沖洗。系統循環如下：
省煤器+1號+2號+3號集中下降管+左側分散下水管—汽包—4號+5號+6號集中下降管+右側分散下水管。
維持系統循環，當2～3次連續回液取樣全鐵含量趨於穩定後，監視管段銹皮清除乾淨後，可以結束酸洗。
8.3.6水沖洗
酸洗結束後，開系統排水門將廢酸液全部排放空；全開清洗箱化水補水門，沖洗臨時系統。向系統中充入除鹽水，全開清洗箱加熱蒸汽，對系統進行沖洗（必要時加入檸檬酸）。沖洗到排水總鐵離子濃度小於50ppm，認為沖洗合格。
8.3.7漂洗
沖洗合格循環升溫，溫度到60℃後加檸檬酸和氨水，調節ph值3.0～4.5，循環1～2小時結束。
8.3.8鈍化
漂洗合格後建立循環，加熱升溫，調整清洗系統水溫50±5℃，在清洗箱內加氨水調ph為9.0～10.0，加入雙氧水，當回液溫度50±5℃時，鈍化計時，維持鈍化3～4小時結束。
鈍化結束後，將鈍化液全部排空，立即打開汽包人孔門，割除省煤器給水、主降水與臨時系統的聯接管，進行熱爐烘乾。
9.化學清洗質量評定
9.1 取樣
取下管樣，將管樣對半剖開，剖開時套用手工鋸開，不許動火焊，並用乾淨紙包好，剖開時不許使用潤滑劑，管樣內不許沾水和油污等。
9.2檢查
汽包人孔打開後至少8小時方可允許入內檢查，並應做好安全保護通風措施。對汽包和下聯箱進行檢查，看是否清洗乾淨，同時清除沉積在其中的沉渣。還要檢查水冷壁節流圈附近是否有沉渣和堵塞，進行人工清理。
9.3 根據管樣和腐蝕指示片所計算的腐蝕速率進行質量評定。酸洗的腐蝕速率應小於8g/(m2·h)。
9.4化學清洗監督：在清洗迴路中安裝一監視管，管內分別放入兩組腐蝕指示片，控制其管內流速與被清洗鍋爐水冷壁管內流速相似。清洗過程中化驗記錄項目和內容見下表。
化學清洗內容及監督項目
序號
內容
監督項目
控制標準
取樣時間
運行時間
1
升溫試驗
溫度
85℃
30min
4h
2
鹼洗
na3po4 na2hpo4
溫度
ph，po4 3-
80～85℃
60min
6～8h
3
沖洗
ph
＜9
30min
4～5h
4
酸洗
鹽酸 fe3+ ,fe2+
溫度
3～5％
52±5℃
60min
4～6h
5
水沖洗
ph 全fe
＜50mg/l
30min
4～8h
6
漂洗
ph 全fe
3.0～4.5
＜300mg/l
30min
1～2 h
7
鈍化
ph 溫度
9.0～10
55～65℃
60min
4～6h
10.廢液處理
冷態沖洗，鹼洗廢水經中和水池排放。酸洗開始後，在中和水池中先放入一定數量的工業燒鹼，排酸時經衝擊攪拌中和，沖洗水直接經廢水井排放。鈍化開始後將中和水池中廢水徹底排空，加入鈍化液處理劑為處理鈍化液作準備，鈍化液經過空氣攪拌處理合格後排放。
11． 清用水量估算：
整個清洗系統水容積按160m3計算，完成整個清洗過程除鹽水用量見下表：
12.化學清洗的安全措施
12.1參加酸洗的所有工作人員應嚴格執行《電力建設安全作業規程》及現場有關安全規定，確保調試工作安全可靠地進行。
12.2如在調試過程中可能或已經發生設備損壞、人身傷亡等情況，應立即停止調試工作，並分析原因，提出解決措施。
12.3如在調試過程中發現異常情況，應及時調整，並立即匯報指揮人員。
12.4調試全過程均應有各專業人員在崗，以確保設備運行的安全。
12.5酸洗過程中(從進酸開始)，爐頂排氫區，清洗箱15m範圍上方不允許動用電火焊。
12.6清洗操作台、臨時化驗間、值班室上方禁止有高空作業，以防止高空墜落物。
12.7清洗期間現場應有醫務人員值班，及時處理受傷人員。