車間8s管理制度 篇1
為了給車間員工創造一個乾淨、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度適用於車間全體員工。
一、什麼是5S管理制度：
5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。5S管理起源於日本，通過規範現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：
1、革除馬虎之心，凡事認真(認認真真地對待工作中的每一件"小事" )
2、遵守規定
3、自覺維護工作環境整潔明了
4、文明禮貌
沒有實施5S管理的工廠，職場髒亂，例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成污黑的一層，零件與箱子亂擺放，起重機或台車在狹窄的空間裡遊走。再如，好不容易導進的最新式設備也未加維護，經過數個月之後，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等，顯現了髒污與零亂的景象。員工在作業中顯得松松跨跨，規定的事項，也只有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的面貌，實施5S管理活動最為適合。
二、5S管理制度的實施：
整理(SEIRI)
1. 車間5S管理由部門負責人負責，職責是負責5S的組織落實和開展工作。應
按照5S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，並于堅決執行。日後如需變動，應經車間領導小組批准，同時要及時更改定置標識。
2. 上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道(有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理)，擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。 3. 設備保持清潔，材料堆放整齊。
4. 近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。
5. 工作檯面物品擺放整齊，便於取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。
整頓(SEITON)
1. 設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、乾淨、最佳狀態。
2. 工具有保養，有定位放置，採用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，並于堅決執行。日後如需變動，應經車間領導小組批准，同時要及時更改定置標識。
3. 產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，牆壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。 5. 管理看板應保持整潔。
6. 車間垃圾、廢品清理。(各部門按劃分規定處理)
清掃(SEISO)
1. 公共通道要保持地面乾淨、光亮。 2. 作業場所物品放置歸位，整齊有序。
3. 窗、牆、地板保持乾淨亮麗;垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。 4. 設備、工具、儀器使用中有防止不乾淨措施，並隨時清理。 5. 車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保乾淨、整潔。
清潔(SETKETSU)
徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體5S意識。
素養(SHITSUKE)
公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理制度》等有關規定。
1. 5S活動每日堅持且效果明顯。
2. 遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。 3. 時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。
三、檢查要點
1.有沒有用途不明之物 2.有沒有內容不明之物 3.有沒有閒置的容器、紙箱 4.有沒有不要之物
5.輸送帶之下，物料架之下有否置放物品 6.有沒有亂放個人的東西 7.有沒有把東西放在通路上
8.物品有沒有和通路平行或成直角地放 9.是否有變型的包裝箱等捆包材料 10.包裝箱等有否破損(容器破損) 11.工具、計測器等是否放在所定位置上 12.架子的後面或上面是否置放東西
13.架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放 14.作業員的腳邊是否有零亂的零件 15.相同零件是否散置在幾個不同的地方
16.作業員的周圍是否放有必要之物(工具、零件等)
四、員工在5S管理活動中的責任
1.自己的工作環境須不斷整理、整頓，物品、材料及資料不可亂放 2.不用的東西要立即處理，不可使其占用作業空間 3.通路必須始終保持清潔和暢通 4.物品、工具及檔案等要放置於規定場所
5.滅火器、配電盤、開關箱、電動機等周圍要時刻保持清潔
6.物品、設備的放置要做到仔細、正確、安全，較大較重的要堆在下層 7.保管的工具、設備及所負責的責任區要整理 8.紙屑、布屑、材料屑等要集中於規定場所 9.不斷清掃，保持清潔
10.注意上級的指示，並加以配合。
車間8s管理制度 篇2
1、進入車間工衣，工帽，工鞋必須穿戴整齊。
2、員工要清楚公司的品質政策和環境宣言。
3、新進員工和轉崗培訓的員工要有培訓記錄和相關的標識。
4、上崗作業員工要有上崗證，工位合格證，工位檔案；焊接工位員工要有考試和培訓記錄。
5、作業員工必須按照WI作業以及了解WI內容，物料編號，膠水編號和用量。
6、作業員工作業時必須把廠證掛在作業崗位的WI夾下。
7、廠證內不可放有與公司無關的物品（證件，像片，鑰匙等），廠證內必須有作業員的像片和相關上崗作業證件。
8、生產所用物料治具必須要有標識和編號，標識必須清楚。
9、AB膠塗膠工位必須在滴膠紙按時滴膠確認膠水乾燥。
10、磁路半成品檢測表必須按時確認磁路半成品乾燥。
11、機器保養記錄要按時填寫，並認真保養填寫正確。
12、各工位的單品檢查表必須按規定準時填寫。
13、投入工位必須按規定時間下拉作業。
14、各員工必須按先進先出的原則作業。
15、各工位的不良品必須要有記錄，標識和隔離。
16、修理員的修理報表要按時填寫以及填寫的`數量要準確。
17、停用的機器設備要掛有“暫停使用”的標識。
18、膠桶表面，防溢出盒要保養乾淨以及要有相關的標識。
19、各工位抽屜內不可放有與作業無關不必要的物品。
20、各拉辦公檯周圍不可放有不需要的物品。
21、物料區物料要擺放整齊，不可有物料掉落地上的現象。
22、各工位機器治具的表面，上下周圍要保養乾淨。
23、各拉放物料的物料架要保持乾淨。
24、工藝員的加膠記錄，稱膠記錄，膠嘴更換記錄，調機記錄，SPC記錄要按時填寫。
25、固化房內要保持乾淨，不可放有雜物及破損的現象。
26、各拉的氣管膠管和電線要整理整齊不可雜亂擺放。
27、充磁機的控制箱以及電子稱要保養乾淨。
28、物料流動車收料乾燥車要不定時的清潔乾淨。
29、不良品倉的`不良品要有相關的標識，要擺放整齊。
30、成品暫放區的卡板，紙箱，木板木塊要擺放整齊。
31、各拉尾數區的尾數要有相關的標識以及擺放整齊。
32、各拉的看板產量要按時填寫，如有不達標的要註明原因。
33、各拉的PQC報表首件記錄首件報表要按時簽名確認。
34、烙鐵溫度表要有相關的檢測記錄，烙鐵的編號要與實物的編號一致。
35、廢舊烙鐵頭要按時回收給文員，烙鐵頭更換要有相關的更換記錄。
36、投料工位要懸掛帶有黃卡的物料樣板。
37、各工位所用的治具物料以及膠水編號必須與WI一致。
38、各工位的碎布盒首件盒不良品盒要清潔乾淨，以及有相關的標識。
39、防溢出備用盒內必須放有相關的備用品（碎布沙子）
40、各打膠工位的放膠杯要有膠杯蓋子，膠杯滿了要及時請走。
41、各焊接工位的抽菸罩要不定時的清理乾淨。
42、物料的擺放要安全，不可過高或過多的擺放。
43、各拉各工位要保持地面乾淨，垃圾按要求進行分類處理。
車間8s管理制度 篇3
第一章 總則
第一條 為確保生產秩序，保障各項生產正常運作，持續營造良好的工作環境，促進本公司的發展，結合本公司的實際情況特制定本制度。
第二條 本制度適用於本公司生產部。
第二章 員工管理
第三條 工作時間內所有員工倡導國語。
第四條 全體員工需按要求佩戴廠牌（應正面向上佩戴於胸前），穿廠服，佩戴安全帽，不得穿拖鞋進入車間。
第五條 每天正常上班時間為8小時，如需加班依生產需要臨時通知，並提前寫好加班申請單請部門負責人批准並送綜合部作考勤依據。
第六條 按時間上下班（員工參加早會須提前5分鐘到崗），不遲到、早退、曠工（如遇特殊情況上下班時間按車間安排執行），違者將嚴格按公司考勤制度進行考核。
第七條 工作時間內，生產部經理、質檢員和其他管理人員因工作關係在車間走動，其他人員不得離開工作崗位相互串崗，若因事需離開工作崗位須向車間主管申請方可離開。
第八條 員工在車間遇公司客人或者公司高層領導參觀巡查時，組長以上幹部應當起立適當問候或有必要的需陪同，作業員照常工作，不得東張西望。集體進入車間要文明禮貌、相互禮讓，特別是遇上客人時，不能爭道搶行。
第九條 禁止在車間吃飯、吸菸、聊天、嘻哈打鬧、吵嘴打架，私自離崗、串崗等行為(註：脫崗指上班後脫離工作崗位或辦私事；串崗指上班時間串至他人崗位做與工作無關的事)，吸菸要到公司指定的地方，否則將予以嚴懲。
第十條 作業時間謝絕探訪及接聽私人電話，禁止帶小孩或場外人士在生產車間玩耍或濫動工具機，由此而造成的事故自行承擔。
第十一條 未經綜合部允許或與公事無關，員工一律不得進入辦公室。 第十二條 任何人不得攜帶易燃易爆、易腐爛、毒品、濃氣味等違禁物品、危險品或與生產無關之物品進入車間：不得將產品（或廢品）和私人用品放在操作台或流水線上，違者嚴懲不待。
第十三條 車間嚴格按照拆解計畫安排拆解，根據車間設備狀況和人員精心組織生產。車間工作分工不分家，各工段須完成各自日常拆解任務，並保證質量。
第十四條 生產時如果遇到原輔材料等不符合規定，有權報告上級處理，如繼續生產造成損失，後果將由生產人負責。
第十五條 員工領取物料必須通過本工段段長開具領料單到倉庫開具出庫單，不得私自拿取物料。生產完成後，剩下的輔料需退回倉庫並禁止奢侈浪費。
第十六條 員工在生產過程中應嚴格按照設備操作流程、工藝規程行 操作，不得擅自更改產品生產工藝或裝配方法。否則，造成工傷事故或生產質量問題，由操作人員自行承擔。
第十七條 在工作前仔細閱讀作業指導書，員工如違反作業規定，不論是故意或失職使公司受損失，當事人和管理人員都要受到處罰。
第十八條 特殊崗位應該由特定專業人員來操作，嚴禁馬虎大意造成傷害及事故。
第十九條 生產流程經確認後，任何人均不可隨意更改，如在作業中發現有錯誤，應立即停止並通知有關部門共同研討，經同意並簽訂後更改。
第二十條 在工作時間內，員工必須服從管理人員的工作安排，正確使用公司發放的工具，不得擅用非自己崗位的機械設備及工具。對閒置生產用具應送到指定區域或交回特定管理員放置，否則以違規論處。第二十一條 車間員工必須做到文明生產，積極完成上級交代的生產任務；因工作需要臨時抽調，服從車間主管或以上領導安排，協助工作並服從用人部門的管理，對不服從安排將予以相應處罰。
第二十二條 車間員工和外來人員進入特殊工作崗位應遵守特殊規定，確保生產安全。
第二十三條 再生產過程中可用件、非可用件、不同材質的產品必須分類清楚，不得混淆。車間主管、檢驗員、設備維修人員、電工必須跟班作業，保證設備正常運行和產品質量。
第二十四條 員工有責任維護環境衛生做到人走場地清，嚴禁隨地吐痰，亂扔垃圾。在生產過程中不得隨意亂扔垃圾、工具，掉在地上的產品和輔料可以收集的必須收集以達到節約的目的。
第二十五條 操作人員每日上崗前必須將機器設備及工作崗位清掃乾淨，保證工序內的工作環境的衛生整潔，工作檯面不得雜亂無章，不能堆放產品。
第二十六條 下班時（或完成本工序後）應清理自己的工作檯面，做 好設備的保養工作，同時做好每日早上上班時對設備性能的檢查並簽 字，以防設備運行過程中出現故障和危險。打掃責任區的場地和設備 衛生並將相應門窗、電源關閉。否則若發生失竊等意外事故，將追究 責任人和車間主管的責任。
第二十七條 加強現場管理，隨時保證場地整潔、設備完好。廢料垃 圾需清理到指定位置特定人員對其處理。同時做好日事日清，日清日 畢。
第二十八條 不得私自攜帶公司內任何物品出廠（特殊情況經領導批 注除外），若有此行為且經查落實者，將予以開除處理。
第二十九條 對惡意破壞公司財產或盜竊行為（不論公務或他人財 產）者，不論價值多少一律交公司總經理或副總經理處理，視情節嚴 重給予相應處理或送公安局處理。
第三十條生產現場各種加工、焊接、裝配等都必須採取防護措施，防止生產作業對環境及現場文明生產、 安全生產造成的破壞。各種生產作業，要注意對地面的防護措施。
第三十一條易燃、易爆物品的放置要遠離明火，存儲放置的位置要符合《職業安全衛生法規標準》的要求，凡是實行特殊定置的場所，應明示國家規定的統一標誌。
第三章 員工考核
第三十二條 考核的.內容主要是個人德、勤、能、績四個方面：其中：
1、德：只要是指敬業精神、事業心和責任感及道德行為規範。
2、勤：主要是指工作態度，是主動型還是被動型等等。
3、能: 主要是指技術能力，完成任務的效率，完成任務的質量、出差 錯率的高低等。
4、績：主要是指工作成果，在規定的時間內完成任務量的多少， 能否開展創造性的工作等等。以上考核由車間主管考核，對不服從人員，將視情節做出相應處理。
第三十三條 對公司員工的品德、才能、工作態度和業績做出適當的 評價，作為合理使用、獎懲及培訓的依據，促使增加工作責任心，各 司其職各負其責，破除“乾好乾壞一個樣，能力高低一個樣”的弊端， 激發上進心，調動工作積極性和創造性，提高公司的整體效益。
第四章 附則
第三十四條 本制度由綜管部門協同生產部門制定、解釋並檢查、考核。 生產部門全面負責本制度的執行。
第三十五條 本制度自發布之日起開始實施生效。
車間8s管理制度 篇4
1. 目的 為了給車間員工創造一個乾淨、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。
2. 適用範圍
本制度適用於**公司車間全體員工。
3. 定義與目的
3.1 整理(SEIRI)：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西;目的是把“空間”騰出來活用;
3.2 整頓(SEITON)：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理;目的是不浪費時間找東西;
3.3 清掃(SEISO)：將不要的東西清除掉，清除污染源，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態;目的是消除"髒污"，保持現場乾淨、明亮;
3.4 清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法做到制度化、規範化，維持其成果;目的是通過制度化來維持成果;
3.5 修養(SHITSUKDE)：培養文明禮貌習慣，自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣;目的是提升“人的品質”，成為對任何工作都講究認真的人。
4. 5S推行成員構成
4.1 設部門5S專員;
4.2 5S推行小組成員：5S專員、各車間、班組負責人;
4.3 5S檢查小組成員：5S專員、各車間、班組指定5S工作負責人，組成臨時檢查小組，各部門代表輪流，每次小組成員不超四人。
5. 職責與權利
5.1 5S專員：負責牽頭5S實施過程中的各項工作，如實施、檢查、評比、督促與改善跟進等;
5.2 5S推行小組：負責5S管理活動的組織、策劃、推動實施等，對員工開展5S的培訓和宣導，推動5S的順利進展;協調5S實施過程的巡查和問題處理;處理其他5S有關的活動事務;
5.3 5S檢查小組：在5S專員的帶領下按章執行規定區域內的各項5S檢查及評比工作; 5.4 員工：積極參與並執行5S管理，根據5S管理要求持續改善工作現場。
6. 推行區域前處理車間、電鍍車間、成品包裝。
7. 5S推行要領及規範內容
7.1 整理(車間整理)
7.1.1整理厲行“三清”原則：清理需要品與不需要品;清除不需要品;清爽按性別管理需要品。
7.1.2車間負責人協助5S專員制定要與不要的`判別標準。
7.1.3清除不需要的物品，生產現場不能有不需要的物品。
7.1.4制訂不需要物品的處理方法，嚴格按該方法實施。
7.1.5操作人員每日進行自我檢查。
7.2 整頓(車間整頓)
7.2.1 整頓厲行“三定”原則：定位置;定品目;定數量。
7.2.2落實整理工作，確認整理出來的空間是否足夠。如不夠，繼續實施整理工作，進一步清除不需要品。
7.2.3 確定放置場所，劃出物品放置區域，進行定位管理。
7.2.4 規定放置方法，明確採取何种放置方法，是否需要分層放置，應該放幾層，是否需要貨架或檔案櫃。
7.2.5 標識放置場所的物品，並擺放整齊。
7.3 清掃(車間清掃)
7.3.1 清掃厲行“三掃”原則：掃漏(溢出物，包括“跑冒滴漏”);掃黑(落下物、髒污、垃圾等);掃怪(不對勁之處)。
7.3.2 建立清掃責任區域，包括地板、設備、量具、工具、檔案記錄等。車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保乾淨、整潔。
7.3.3 執行例行掃除，清理髒污和垃圾。窗、牆、地板保持乾淨亮麗;垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放;公共通道要保持地面乾淨、光亮。
7.3.4 調查污染源，予以杜絕。特別是針對“跑冒滴漏”現象和重複性出現髒亂現象。
7.3.5 建立清掃基準，做為規範。適當時可由綜合管理部在車間定點攝像，做為清掃的基準。
7.4 清潔
徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持整體5S意識。
7.5 素養所有員工應自覺遵守公司規章制度和《車間5S管理制度》等有關規定。 7.5.1 5S活動每日堅持且效果明顯。
7.5.2 遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。
7.5.3 時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。
8. 檢查方式及獎懲機制
8.1 檢查方式：檢查小組每周四進行定期檢查。
8.2 採用“紅牌作戰法”(用醒目的“紅色標籤”標識存在的問題)及“定點拍攝法”(站在同一地點，朝同一方向，同一高度，用相機將現場改善前、後情況拍攝下來，做成對比照片展示)對缺點項目提出修正意見並及時監督與跟進，持續改進和最佳化各部門5S工作。
8.3 檢查人員嚴格按照評定標準表(附屬檔案1)進行評分：
8.3.1 月度綜合得分95分以上車間(班組)取第兩名進行獎勵，第一名獎勵現金200元，第二名獎勵現金100元。
8.3.2 月度排名最後且得分在90分以下車間(班組)，處以負激勵100元。
9. 支持表單
9.1 《車間5S檢查表》
10. 附則
10.1 本制度由綜合管理部協同生產部制訂、解釋並檢查、考核。生產部全面負責本管理制度的執行;
10.2 本規定由公司總經理批准之後生效，自檔案規定之實施日期開始執行。
車間8s管理制度 篇5
1. 目的 為了給車間員工創造一個乾淨、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。
2. 適用範圍
本制度適用於**公司車間全體員工。
3. 定義與目的
3.1 整理(SEIRI)：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西;目的是把“空間”騰出來活用;
3.2 整頓(SEITON)：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理;目的是不浪費時間找東西;
3.3 清掃(SEISO)：將不要的東西清除掉，清除污染源，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態;目的是消除"髒污"，保持現場乾淨、明亮;
3.4 清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法做到制度化、規範化，維持其成果;目的是通過制度化來維持成果;
3.5 修養(SHITSUKDE)：培養文明禮貌習慣，自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣;目的是提升“人的品質”，成為對任何工作都講究認真的人。
4. 5S推行成員構成
4.1 設部門5S專員;
4.2 5S推行小組成員：5S專員、各車間、班組負責人;
4.3 5S檢查小組成員：5S專員、各車間、班組指定5S工作負責人，組成臨時檢查小組，各部門代表輪流，每次小組成員不超四人。
5. 職責與權利
5.1 5S專員：負責牽頭5S實施過程中的各項工作，如實施、檢查、評比、督促與改善跟進等;
5.2 5S推行小組：負責5S管理活動的組織、策劃、推動實施等，對員工開展5S的培訓和宣導，推動5S的順利進展;協調5S實施過程的巡查和問題處理;處理其他5S有關的活動事務;
5.3 5S檢查小組：在5S專員的帶領下按章執行規定區域內的各項5S檢查及評比工作; 5.4 員工：積極參與並執行5S管理，根據5S管理要求持續改善工作現場。
6. 推行區域前處理車間、電鍍車間、成品包裝。
7. 5S推行要領及規範內容
7.1 整理(車間整理)
7.1.1整理厲行“三清”原則：清理需要品與不需要品;清除不需要品;清爽按性別管理需要品。
7.1.2車間負責人協助5S專員制定要與不要的判別標準。
7.1.3清除不需要的物品，生產現場不能有不需要的物品。
7.1.4制訂不需要物品的處理方法，嚴格按該方法實施。
7.1.5操作人員每日進行自我檢查。
7.2 整頓(車間整頓)
7.2.1 整頓厲行“三定”原則：定位置;定品目;定數量。
7.2.2落實整理工作，確認整理出來的空間是否足夠。如不夠，繼續實施整理工作，進
一步清除不需要品。
7.2.3 確定放置場所，劃出物品放置區域，進行定位管理。
7.2.4 規定放置方法，明確採取何种放置方法，是否需要分層放置，應該放幾層，是否需要貨架或檔案櫃。
7.2.5 標識放置場所的物品，並擺放整齊。
7.3 清掃(車間清掃)
7.3.1 清掃厲行“三掃”原則：掃漏(溢出物，包括“跑冒滴漏”);掃黑(落下物、髒污、垃圾等);掃怪(不對勁之處)。
7.3.2 建立清掃責任區域，包括地板、設備、量具、工具、檔案記錄等。車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保乾淨、整潔。
7.3.3 執行例行掃除，清理髒污和垃圾。窗、牆、地板保持乾淨亮麗;垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放;公共通道要保持地面乾淨、光亮。
7.3.4 調查污染源，予以杜絕。特別是針對“跑冒滴漏”現象和重複性出現髒亂現象。
7.3.5 建立清掃基準，做為規範。適當時可由綜合管理部在車間定點攝像，做為清掃的基準。
7.4 清潔
徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持整體5S意識。
7.5 素養所有員工應自覺遵守公司規章制度和《車間5S管理制度》等有關規定。 7.5.1 5S活動每日堅持且效果明顯。
7.5.2 遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。
7.5.3 時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。
8. 檢查方式及獎懲機制
8.1 檢查方式：檢查小組每周四進行定期檢查。
8.2 採用“紅牌作戰法”(用醒目的“紅色標籤”標識存在的問題)及“定點拍攝法”(站在同一地點，朝同一方向，同一高度，用相機將現場改善前、後情況拍攝下來，做成對比照片展示)對缺點項目提出修正意見並及時監督與跟進，持續改進和最佳化各部門5S工作。
8.3 檢查人員嚴格按照評定標準表(附屬檔案1)進行評分：
8.3.1 月度綜合得分95分以上車間(班組)取第兩名進行獎勵，第一名獎勵現金200元，第二名獎勵現金100元。
8.3.2 月度排名最後且得分在90分以下車間(班組)，處以負激勵100元。
9. 支持表單
9.1 《車間5S檢查表》
10. 附則
10.1 本制度由綜合管理部協同生產部制訂、解釋並檢查、考核。生產部全面負責本管理制度的執行;
10.2 本規定由公司總經理批准之後生效，自檔案規定之實施日期開始執行。
車間8s管理制度 篇6
一、生產車間：
1、 生產現場要求有定置圖。定置圖要求相對位置基本準確;區域劃分清晰鮮明。
2、 工房周圍、房頂無雜物、雜草，不得存放廢棄設備、設施。
3、 門窗完好，玻璃齊全、乾淨。門窗及窗台、玻璃清潔無灰塵、無料跡。
4、 物料、容器分類擺放整齊，不同物料有間距，並掛有品名標誌牌。室內不得存放與生產無關的雜品。
5、 地面沒有積水、落塵，無衛生死角，無雜物，對於灑落的物料要及時清理。
6、 車間使用的各種容器要標明所裝物料名稱，使用時放置整齊，保持潔淨。
7、 清場後的工具、容器要清潔無異物，無前次產品的遺留物。
8、 牆壁無料跡、灰塵，無塗抹及刻痕，牆皮無脫落，頂棚潔淨、完好。
9、 牆壁上各種標牌張貼端正，距地面高度一致，室內各種規章制度整齊，無灰塵。
10、 走廊及樓梯無明顯腳印及污跡，扶手無塵土。樓道、走廊不得存放無關的生產用具或其它物品。
11、 照明設施及開關完好，照明設施及防護罩無塵土。
12、 各種原輔材料、半成品、成品的存放區域要有明確的區分和界限。
13、 生產區域中各種可移動的物品要設定定置區。
14、 消防器材的放置不影響生產現場的正常操作，便於取用、醒目，可放置於特製的架上，或按要求掛於符合規定高度的固定位置，有明顯標誌，嚴禁隨意挪用。
15、 各種管道、管線排列整齊，保溫層包紮完好，管道上無灰塵、無料跡，無跑、冒、滴、漏現象。
16、 操作間內桌椅存放完好，無損壞，無劃痕。
17、 原始記錄：記錄要保持整潔，無破損、無污跡。崗位記錄統一放置固定地點，填寫完整不缺項。
18、 各種表格、通知及告示必須貼在專用標題欄中，如有破損應及時更換。
19、 衛生工具使用後是否放於定置區內。
20、 垃圾桶應有固定存放區，除早班定期清理外，垃圾要及時清理，積存垃圾不得超過三分之二;不得用物料周轉桶裝運垃圾。
21、 笤帚和簸箕與垃圾桶應相鄰放置，放置整齊;墩布要放在墩布架上且墩布頭向下豎直放置或懸掛;放置墩布處墩布架及水池經常清理，不能有堵塞現象。
22、 抹布用後洗好晾乾疊整齊放於規定處。
23、 職工必須按規定穿戴好工作服及防護用品進行生產操作。
二、車間庫房
庫房內各種物品的擺放與定置管理圖相一致，各種物品的標識清楚，庫內無與所存貨物無關的物品。
各倉庫及庫區存放的物品不能阻礙消防器材及消防通道的使用。 對於各種露天存放的貨物要有防雨、防潮措施，存放區域要有定置線和標識牌。
貨架層上物品標識清楚，擺放整齊，貨架及物品整潔無塵土、污垢。 各種物品的領用要有台帳，能夠清楚確切地反映物品的使用情況。
庫房的溫、濕度符合物品存放規定。 各區域工作現場對蚊蠅、蟲、鼠定期進行殺滅，並定期進行清理。
成品庫中各品種間區分明顯，沒有無標識的物品存在。 原料藥的堆高不超過5件，成品的堆放要做到齊、方、正、直，做到平穩、牢固。要求貨物離牆0.5米、貨行間距0.5米。 庫房內的道路暢通無阻
車間8s管理制度 篇7
為加強車間技術資料的管理,充分發揮技術資料在生產中的作用,以更好地服務於生產,特制定本規定:
1、車間技術組長:負責保存車間內的圖紙、重要設備說明書及控制系統等各類技術資料;各班組應設立一名責任心較強的技術資料管理員,主要負責班組內的圖紙、說明書等技術資料的管理工作。
2、各類重要電氣說明書,所有圖紙等各類技術資料均由技術組組長統一管理保存(各班組保存的電氣說明書及圖紙等技術資料由各班組登記造冊保管,各種技術資料嚴禁流失到個人手中)。資料室保存的技術資料,車間內的人員均可到資料室查閱或借閱,並辦理借閱手續。外來人員借閱需經有關領導批准後,方可辦理借閱手續。
3、所有技術資料、圖書等借閱時間最長為兩周,如有需要可續借一周。對到期不能按時歸還的,每拖後一天給予5元的罰款。對於資料室存放的獨份技術資料,只準查閱不予借閱。
4、各類新購電氣設備的隨機資料由開箱驗收人收集整理後交分管技術人員存檔。新(擴)建項目、技改技措項目的各類電氣設備的隨機資料及竣工圖紙應在項目開車正常後一個月內由各項目負責人負責把竣工資料交到分管技術員存檔。
5、各類電氣技術參數修改或變更的原始記錄要全部交分管技術員存檔,由分管技術員登記造冊,以備查閱。同時修改或變更設備所分管的班組應做好相應的修改或變更記錄。
6、借閱的各類電氣說明書、圖紙等技術資料如有丟失,將視技術資料的價值對借閱人給予5——100元的罰款。對於車間資料室和各班組缺失或與現場實際情況不符的各類圖紙等技術資料,由設備所分管班組的分管技術管理人員和班長負責組織收集整理,以確保車間內各類技術資料的準確性和完整性。
車間8s管理制度 篇8
第一章總則
為確保生產秩序，保證各項生產正常運作，持續營造良好的工作環境，貫徹能者多勞、多勞多得、獎優罰劣的原則，促進本公司的發展，結合本公司的實際情況特制訂本制度。
第二章適用範圍
本規定適用於本公司生產車間全體員工。
第三章車間紀律管理制度
第一條員工必須遵守上下班作息時間，不遲到，不早退。
第二條員工生產現場必須著裝整潔，不準穿拖鞋、裙子、奇裝異服。
第三條員工因特殊情況需請假，應嚴格按照公司請假程式逐級向各級主管請假，得到批准後方可離開。
第四條禁止將個人衣物、餐具、茶葉等用品帶入生產現場，飲用水杯放在現場指定位置。
第五條未經生產或相關部門會簽批准，禁止將原材料、半成品、設備部件等物品帶出現場。
第六條提倡文明禮貌，現場作業嚴禁使用侮辱性字眼，不講髒話。
第七條現場員工必須專心作業，嚴禁嬉鬧聊天，偷閒怠工。
第八條現場各工序應做好人員定崗工作，禁止脫崗、串崗、溜崗、睡崗等。
第九條現場人員在工作期間不得做與工作無關的事情，生產現場禁止吃食物、吸菸、看小說、讀報刊等。
第十條員工必須服從合理工作安排，盡職盡責做好本崗位工作，堅決反對故意刁難、疏忽或拒絕上級主管命令或工作分配。
第十一條現場人員必須自律自覺，勇於檢舉揭發損害公司利益，破壞車間生產的不良行為，反對一切壞現象。
第十二條員工必須按照生產工藝規定、操作指導進行現場作業，嚴禁向半成品投放異物或故意損壞機器設備。
第十三條提倡節約，生產現場嚴禁水、電、氣(汽)浪費現象。
第十四條員工保管好個人使用的工具，愛護使用，不得遺失和故意損壞。
第十五條嚴禁私自撕毀公司公布的各項通知、規定，嚴禁在現場各白板上亂塗亂畫。
第十六條嚴禁在現場打架、聚眾鬧事。
第十七條違反上述規定處罰10-500元/次，情節嚴重的開除處理。
第四章設備管理制度
第一條操作者必須專業培訓，持有操作證，嚴格按規程要求操作。凡新上崗的和尚未取得操作證的人員，必須在持有操作證的操作者的指導下方可操作。因設備使用不當，人為損壞設備，相關責任人需照價賠償。
第二條必須嚴格執行交接班制度，填寫交接班記錄並簽字。交班的操作人員應詳細向接班的工作人員交待本班設備運行情況，雙方當面檢查，如不能當面交接班，交班人應做好日常維護工作，使設備處於安全工作狀態，並填好交班記錄，接班人如發現設備異常現象，記錄不清、情況未知或未設備未按規定維護時可拒絕接班。如因交接不清設備在接班後發生問題，由接班人負責。
第三條設備日常維護由專人負責，制定設備維護保養計畫，設備負責人需進行日常巡視檢查，並留存檢查記錄。
第四條在生產過程中設備發生異常，操作者應按規程立刻停止操作，並上報車間主任或設備管理員，操作者未經設備管理人員批准，嚴禁擅自更改設備電氣接線及運行參數設定。
第五條在生產過程中，對模具工裝應輕拿輕放，開模時嚴禁用金屬堅硬物品劃傷模腔，清理模腔內的橡膠殘留物；若交接班時發現模具損傷，立即隔離，分析原因，落實責任，承擔損失，損壞模具及設備者，有可能被無薪開除。
第六條每月做好設備維修保養及模具修模換模記錄，並對設備及模具使用壽命進行分析判斷。
第七條生產中注射硫化定位工裝要安裝位置準確，不能產生錯位，由於檢查不仔細造成設備模具工裝損壞的，操作人員承擔相應責任，對造成的經濟損失照價賠償。
第八條罰則：不按上述規定進行操作者，情節輕微者罰款10-50元/次，造成設備、模具及工裝損壞的責任人按照實際價值照價賠償，情節嚴重的開除處理。
第五章物料管理制度
第一條所有採購回來的原材料均應有標示卡，由庫管經清點數量無誤並檢驗合格後方可辦理入庫，庫管對入庫物資檢驗困難時，由車間質檢人員協助，檢驗結果及時反饋公司採購部門。
第二條車間所有生產員工必須通過填寫領料單經車間主任簽字後交庫管領料，庫管辦理物料出庫手續，並做好電子台帳登記，不可私自拿取物料；生產完畢後，多餘的物料必須全部退回庫房，庫管做好記錄；生產物料有序擺放在專門的位置，嚴禁隨處亂放及丟棄。
第三條在生產過程中，須節約用料，不得隨意亂扔物料，掉在地上的物料必須撿起。
第四條膠料的存放必須保持乾燥、整潔、無雜物、無油污；夏季高溫時，須存放於陰涼通風處，謹防自硫。
第五條庫管定期向公司上報庫存情況，設定物料庫存警戒線，短缺後要及時向採購部門預警。
第六條罰則：不按上述規定執行者，罰款10元/次，影響生產者罰款20元/次。
第六章產品工藝流程管理
第一條車間所有工序員工必須按作業指導書作業步驟和工藝規程進行操作；不得擅自更改產品生產工藝，員工如違反作業規定，不論是故意或失職使公司受損，應由當事人如數賠償。
第二條生產人員按規定流程步驟操作，認真填寫工序卡片，車間主任不定期巡查生產工序卡填寫情況，對不認真執行的做相應處罰。
第三條生產流程確認後，任何人不得隨意更改，如在作業過程中發現有錯誤，應立即通知班長或車間主任，由車間主任通知相關負責人共同研討，經同意並簽字後更改。
第四條偶聯劑的配兌及塗膠，嚴格按照工藝規程要求，配兌、塗膠人員做好記錄，因未按工藝要求操作，導致產品不合格，追究當事人責任並賠償損失。
第五條芯棒預熱加溫時間由操作人做好記錄，因加溫時間不足使芯棒未達到工藝規程要求的溫度，不能進行注射硫化工序，否則造成的一切損失應由當事人承擔。
第六條生產人員注意環境溫度的變化並記錄，超出工藝規程要求時，及時通知生產管理人員調整設備工藝參數。未能及時調整導致成品率降低的，由當事人負責賠償造成的損失。
第七條罰則：不按上述規定執行者，情節輕微者罰款10-50元/次，造成的損失責任人按照實際價值照價賠償，情節嚴重的開除處理。
第七章質量管理制度
第一條車間配置一名質量巡檢，負責塗膠、硫化、挑選工序質量抽檢。
第二條硫化工序操作工應在生產中進行自檢，在生產過程中產品外觀明顯的（包括但不限於氣泡、缺料、撕裂、缺口、破損、排氣）不良品流入到下一工序不得超過10PCS以上。
第三條在生產過程中出現的報廢品應放置於專用框中，分析不良品產生的原因，予以解決，進而做到事中控制，不可仍進垃圾桶。不良品矽橡膠由責任人自行剝除乾淨。不良品禁止私藏，交由質檢人員檢驗統計，違者罰款50元/次，發現三次及以上解除勞動關係。
第四條每一種型號產品均應做好不良品對應項目記錄，和產品質量數據自檢表。
第五條硫化工序現場生產的產品報廢率須小於1%，對於報廢高於1%的產品型號，應及時找出問題產生的原因，並予以解決。
第六條組裝車間在裝配過程中對硫化工序進行復檢，檢出的不良品做好記錄，交上一工序責任人分析處理。
第七條車間設定出廠試驗人員一名，按規程對組裝後的成品進行出廠試驗，試驗合格後出具檢驗報告，方可進入下一道工序包裝入庫。不合格品放入專用框內，分析原因後由相關責任人處理。
第八條所有不合格品嚴禁流入下一道工序，按不合格品處理程式處理。
第九條罰則：不按上述規定執行者，情節輕微者罰款10-50元/次，人為原因導致產品報廢率大於1%，加大處罰力度，造成的損失由責任人承擔。因操作原因長期報廢率超過2%的應解除勞動契約。
第八章計畫安排管理制度
第一條公司根據月度年度預估銷售情況，編制產品月度年度銷售計畫表，經公司評審後提交生產部門執行生產任務。年度銷售計畫應在上一年度12月中旬提報，月度銷售計畫在每月15日提報。
第二條生產計畫管理人員根據月度年度銷售計畫數量及交期，結合公司產能及庫存情況制定月度年度生產計畫表，經公司評審後下發至生產部門及採購部門。年度生產計畫應在上一年度12月下旬提報，月度銷售計畫在每月18日提報。
第三條生產計畫人員應對物料供應情況進行跟蹤及協調，確保完成生產任務。
第四條車間主任應在每月1日提交上月生產、排產總結，下月排產計畫。
第五條車間主任根據月度生產計畫制定排產計畫下發車間安排生產，原則上同一品種產品每月排產不超過2次。
第六條車間所有員工必須依照車間主任制定的生產排單計畫進行生產，不得因模具不佳，定量考核等理由拒絕生產，對因拒絕生產，由此造成的後果，當事人應承擔相關責任。
第七條車間生產不能及時完成生產計畫的，車間主任應提前一周通知生產計畫人員安排外協生產。
第八條車間主任須在本周五前將下一周產品生產計畫、生產消耗品採購計畫、人員休班加班計畫等事項提前擬定好。
第九條車間所有員工休班加班須向車間主任提出申請，經理獲批後，方可加班，私自加班，將不計產量，不計工時。
第十條罰則：不按上述規定執行者，罰款10元/次，影響生產計畫完成的責任人罰款50元/次，給公司造成重大損失由責任人承擔。
第九章計件薪酬管理辦法
第一條為調動生產線各崗位人員的工作積極性和增強責任心。貫徹能者多勞、多勞多得、獎優罰劣的原則，對倒班人員的薪酬實施本辦法。
第二條計件制崗位人員編制應根據核定產能設定，在員工完成勞動額定基礎上，由生產部根據各工序額定、計件單價和員工個人當天產量核算其當天及月度計件工資額，並經生產部匯總、核對後由公司每月20日統一發放。
第三條計件員工薪酬構成
學徒期員工=固定月薪（按考勤發放）
正式員工=月計件工資+月考核工資+工齡工資
第四條工資計算辦法
月計件工資=個人月合格產品量×產品單價×技能係數-月不合格品扣款
月考核工資=（個人月合格產品量-月產量定額）×超產單價
工齡工資=100×在本公司連續工作年限（成為正式員工滿一年起）
不合格品扣款=不合格品數量x損失材料成本x廢品係數
技能係數：硫化工序0.95-1.1（極差0.01），裝配工序0.9-1.01（極差0.01）
廢品係數：廢品率1%-2%取1.1,廢品率2%-3%取1.2，廢品率2%-3%取1.3，廢品率3%-5%取1.4，廢品率5%-10%取1.5，廢品率超過10%取2。
定額個人月合格產品量：公司根據產品的技術複雜程度、勞動繁重程度、責任大小、工作時間和不同的生產設備狀況等條件確定：
硫化車間月產量定額=8000隻/班/月
裝配車間月產量定額=8000隻/班/月
第五條技能係數由車間主任根據員工月度工作表現情況綜合測算。員工未能及時完成月產量定額，技能係數只能選取1以下較低值。
第六條全勤獎：每月出勤天數在28天及以上的獎勵50元（按月發放）。
第七條保底工資
第八條餐補：8元/出勤天數（按月發放）
當月因生產任務不足，員工在正常出勤（全勤）情況下，為保證員工的收入，員工平均計件工資未達到保底工資時，由公司為每人補貼平均工資與保底工資之間的差額部分，但有以下情況的員工只按計件工資發放，並按公司有關規章制度進行處罰。
違反國家法律法規的；違反公司規章制度的；不服從分配；未能按時、按質、按量完成生產任務的。第八條數據統計與核實工藝技術員依據生產排產單開據產品工藝流程卡，經生產部主管部門簽字確認後登記編號完畢交付工藝首道班組長計件員工依據實際加工流程在產品工藝流程卡規定的位置填寫生產數量及其他內容產品工藝流程卡的登記的數據經質量部門簽署後生效計件員工按《交接班記錄本》上的要求如實填寫每日生產數量，交當班組長確認簽字審核。車間主任需要根據工藝流程卡所對應工序完成情況核實《交接班記錄本》真實性後，每周六上報工作量統計表，每月2號上報月工作量統計及員工計件工資報表並存檔。經生產管理負責人簽字確認後的`員工計件工資報表提交人事及財務部。
第九條異常請情況處理
因來料不良需加工挑選及來料不符要求需退貨，公司為此挑選、拖時而造成的浪費工時按工廠規定的金額計算，由此形成的支出由採購部門根據不良產品的比例來決定是否向供應商索賠因機器設備出現故障進行維修或者進行機器保養停產的時間，按工廠規定的金額核算工資。在生產過程中由於設備故障引起的品質異常，效率低、需要馬上反饋至設備負責人及時處理，若無法處理，經生產主管確認又必須生產時按工廠規定的金額補償計算。上班時間參加各類培訓活動或者技能培訓，按培訓相應的工時按工廠規定的金額進行補償計算工資所有因在物料等料、物料不足導致的停產，而造成的異常所浪費的工時按工廠規定的金額計算工資，並且要追究相關人員的責任。因停電超過半小時不能進行生產的，按工廠規定的金額進行計算工資所有計算工資異常由生產負責人、生產部主管審核報總經理批准，並累計一個月的異常提報人力資源部。品質異常：由於生產員工操作原因造成返工，全檢，按制度處罰。
本制度的內容如有疑問由公司領導或生產部門負責解釋；所制定的規章制度將根據公司實際情況及國家政策不斷修改、完善。本制度自簽發之日開始實施。
車間8s管理制度 篇9
一、樹立“安全第一、預防為主”的思想，把安全放在首位，形成以正主任為安全第一責任人，安全員、技術員、技師、班長為主力的安全群體。
二、每月召開一次由安全第一責任人主持的安全分析會，4日前將安全情況匯總報安監科。
三、每周由班安全責任人組織班員進行一次安全學習，內容根據安監科的安排進行，檢查總結交流一周的安全工作，布置下周安全生產工作，並作好記錄，由車間領導和安全員每月檢查一次。
四、車間領導經常深入工作現場，檢查違章、違紀的人和事，發現違紀者立即制止，並進行教育，不聽勸阻者按車間“勞動考核細則”處理。
五、認真進行每次的安全大檢查，根據安監科的要求進行，對查出的`事故隱患做好整改措施。
六、工作前開好工作票，工作時工作票負責人檢查並交待所作的安全措施，要求工作票合格率為100%。若發現工作前不開票(事故搶修除外)，不簽或代簽，不消或代消、不辦理延期手續者按《南昌發電廠安全生產管理規定》處理。
七、認真組織好每年一次安規考試及檢修規程考試，對未考或不及格者進行補考。
八、每月進行一次生產技術考問，技術專欄、技術講座。
九、發生事故本著對事故“四不放過”的原則，認真分析，障礙以上由車間組織分析，並請有關部門參加，差錯以上由班分析，三天內交出事故報告。
十、大修前對各生產班組手提電動工具進行檢查，測試，做到半年一次對手提電動工具、絕緣手套、絕緣靴，絕緣用具進行檢查、測試。
十一、對外來工作人員及臨時工，若進入電氣範圍內工作需派人監護。
十二、對重要檢修作業及危險場所作業，油區動火作業，監護人、安全員、車間領導到場監護，並請有關領導及部門負責人親臨現場監護。
十三、積極配合保衛、安監科把消防工作做好，管理好車間所管轄的消防器材。
車間8s管理制度 篇10
檢修人員每人每月的效能工資保底為1400。其餘部分做為考核工資。考核內容為負責本車間內所有設備，管道無跑，冒，滴，漏等現象。檢修過後的現場清潔衛生。夜班的檢修值班。節假日的檢修值班。倉庫內的備件定置擺放。每天安排專人對設備進行巡檢。
設備小檢修不拖班，能當天完成的檢修任務一定要在當天完成。不允許拖過夜。
大檢修如更換設備儘量在工作時間內完成，工作期間嚴格作息時間及勞動紀律。沒有嚴格作息時間或勞動紀律的減少考核工資（參考員工手冊）
遇加班情況，可在適當時候分別安排補休。加班後開補休條。補休一律憑補休條補休。沒有補休條的按事假處理。減少考核工資（參考員工手冊）
節假日的檢修值班原則上小檢修不拖班。大檢修不過夜。
檢修過後的現場衛生清潔原則上是當天檢修當天清掃，如遇特殊情況可在第二天早上九點清掃完成。星期五晚上如有大檢修必須清掃完成方可下班。如出現清掃時間拖延，每人減少考核工資20元。
中夜班的.檢修值班由當班班長打電話聯繫。不許出現關機或不接電話。如果中夜班檢修找不到本人的。減少值班檢修人員考核工資50元。
倉庫內所有備件按要求定置擺放，不許出現檢修完成後，倉庫內亂成一片。解決備件倉庫的髒，亂現象。一個星期檢查二次，出現一次沒有定置擺放的，檢修人員考核工資人均減少5元。
管好工具、附屬檔案、不得丟失。工具丟失的按照工具價格扣除相應的考核工資。
檢修人員對自己相對應的衛生責任區及設備包機到人的清潔衛生要積極清理。出現衛生責任區的清潔衛生未做；或是設備包機到人的設備清潔衛生未做的。一次減少考核工資10元。《氯化衛生清潔責任區劃分表》《設備包機到班清潔表》
每天安排專人對設備進行巡檢，白班檢修人員每天早上安排一人連同操作班長對車間內所有設備進行一次巡檢。發現有跑，冒，滴，漏等現象及時處理。需停車處理的，待徵得調度室同意後。停車後處理。未巡檢的，減少考核工資20元。