契約；
（2）國家標準或行業標準；
（3）供方提供的發貨單、計量單、裝箱單、產品合格證、化驗單、技術鑑定單、圖紙及其他有關憑證。
（二）檢驗的內容
依據以上三類檔案對金屬材料做以下檢驗：
（1）數量驗收，包括清點件數和計重。
（2）質量檢驗：
l）材料的規格、尺寸檢驗；
2）材料的外觀檢驗；
3）材料的理化檢驗。
（三）檢驗的方法
1、規格尺寸的檢驗
2、外觀尺寸的檢驗
（1）包裝和標誌的檢驗。
（2）外觀缺陷的檢驗。
外觀質量缺陷主要有裂紋、結疤、麻點、亂傷、表面夾雜、分層、粘結、氣泡和摺疊等。
3、成分、性能及組織的檢驗
（1）顯微組織檢驗。
（2）巨觀組織檢驗。常用的方法有斷口檢驗、酸浸檢驗、塔形車削髮紋檢驗及硫印檢驗等。
l）斷口檢驗。
2）酸蝕檢驗。也稱低倍檢驗，低倍檢驗一般用來檢查組織偏析、疏鬆、氣泡、裂紋、白點、夾雜和縮孔殘餘等缺陷。
3）塔形車削髮紋檢驗。目的是為了檢查鋼材內部的發紋缺陷。這種檢驗一般用於特殊重要用途的鋼材。
4）硫印試驗。
（3）無損探傷檢驗。無損探傷的方法和手段很多，有做表面探傷的液體滲透檢測；做一定深度的中子射線檢測、x射線和γ射線檢測、超音波檢測、渦流檢測、磁粉檢測和微波檢測等；以及對於難以接近區域的光熱輻射檢測。這些方法能檢查出鋼材表層及內層的各種缺陷，如氣孔、縮孔、裂紋和夾雜等。
三、焊接質量檢驗
（一）射線檢測
射線探傷包括x射線、γ射線、中子射線探傷等，其基本原理相同。
x射線探傷的優點是顯示缺陷的靈敏度高，特別是當焊縫厚度小於30mm時，較γ射線靈敏度高，其次是照射時間短、速度快。缺點是設備複雜、笨重，成本高，操作麻煩，穿透力較γ射線小。
（二）超聲檢測
超聲法的優點是可用於金屬、非金屬和複合材料製件的無損評價；超音波在金屬中可以傳播很遠的距離（能達10m），故可用其探測大厚度工件；對確定內部缺陷的大小、位置、取向、埋深和性質等參量較之其他無損方法有綜合優勢；特別是對檢測裂縫等平面型缺陷靈敏度很高；僅需從一側接近試件；設備輕便對人體及環境無害，可作現場檢測；所用參數設定及有關波形均可存儲供以後調用。主要局限性是對材料及製件缺陷作精確的定性，定量表征仍須作深入研究；對試件形狀的複雜性有一定限制。
（三）渦流檢測
渦流檢測的主要優點是檢測速度快，線圈與試件可不直接接觸，無需耦合劑。主要缺點是只限用於導電材料，對形狀複雜試件難作檢查，只能檢查薄試件或厚試件的表面、近表面部位，已檢測結果尚不直觀，判斷缺陷性質、大小及形狀尚難。
（四）磁粉檢測
它的優點是能直觀顯示缺陷的形狀大小，並可大致確定其性質；具高的靈敏度，可檢出的缺陷最小寬度可為約為 1μm；幾乎不受試件大小和形狀的限制；檢測速度快，工藝簡單，費用低廉。局限性是只能用於鐵磁性材料；只能發現表面和近表面缺陷，可探測的深度一般在l－2mm；寬而淺的缺陷也難以檢測；檢測後常需退磁和清洗；試件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物質。
磁粉檢測根據磁化試件的方法可分永久磁鐵法、直流電法和交流電法等，根據磁粉的施加可分為乾粉法和濕粉法；而根據試件在磁化的同時即施加磁粉並進行檢測還是在磁化源切斷後利用剩磁進行檢測，又可分為連續法和剩磁法。
（五）微波檢測
（六）光熱輻射檢測
這一技術是近幾年來較為引人注目的新的無損檢測技術，特別是對薄層樣品的檢測更為優越。
（七）液體滲透檢測
液體滲透檢測是檢驗非疏孔性金屬和非金屬試件表面上開口缺陷的一種無損檢測方法。
液體滲透檢驗的優點是不受被檢試件幾何形狀、尺寸大小、化學成分和內部組織結構的限制，也不受缺陷方位的限制，大批量的零件可實現100％的檢驗；缺陷顯示直觀，檢驗靈敏度高。最主要的限制是只能檢出試件開口於表面的缺陷，不能顯示缺陷的深度及缺陷內部的形狀和大小。
例： 在無損探傷檢測中，檢測速度快，可不與工件直接接觸，無需耦合劑，但僅限於檢 測形狀簡單的導電材料，且僅能檢查薄工件或厚工件的表面，檢測結果不直觀，這種檢測方 法為( )。
a．超音波檢測 b．微波檢測 c．電磁輻射檢測 d．渦流檢測
答案：d
對於黑色金屬板材，鋼板製造廠採用的檢測方法為( )。
a．超聲局部水浸法 b．．磁粉檢測
c．斜角檢測 d．滲透檢測
答案：a
某工件焊縫中有一裂紋，x射線照射後，其底片顯示的情況為( )。
a．白色條縫上有一更白更亮的條紋 b．白色條縫上有一黑色條紋
c．黑色條縫上有一白色條紋 d．黑色條縫上有一更黑暗的條紋
答案：b
超音波探傷具有很多優勢，但其不足為( )。
a．不可探測大、厚工件
b．檢測裂縫等平面型缺陷靈敏度低
c．對材料缺陷不能做精確的定性、定量表征•
d．設備笨重、對人體及環境有害
答案：c
四、板材、管材及鍛件、緊固件的檢測
（一）板材
鋼板製造廠多採用超聲局部水浸法作100％的檢測，而鍋爐、壓力容器製造廠則多採用接觸法來復驗。壓力容器鋼板的檢驗與驗收採用超聲檢測。
（二）鋼管
主要用超聲和渦流法檢測。壓力容器鋼管的檢測與驗收採用超聲檢測和渦流檢測。
（三）鍛件
主要鍛件有殼體、法蘭盤、頂蓋和管嘴等，一般由承制廠負責進行熱處理及無損檢測。檢測必須在進行外形的機加工之前用超聲縱波或橫波進行。鐵磁性材料的鍛件在最終熱處理和外形的機加工之後要用磁粉法檢測。壓力容器鍛件驗收採用超聲檢測、斜角檢測和磁粉檢測。
（四）緊固件
主要採用超聲、磁粉和液體滲透方法檢測。壓力容器用的緊固件驗收採用超聲檢測、磁粉檢測和滲透檢測。
五、管道及設備壓力試驗
緻密性試驗包括水壓試驗、氣壓試驗和氣密性試驗等。試驗的目的是檢查設備或管道的強度和密封性能。
（一）管道壓力試驗
管道安裝完畢，應對管道系統進行壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道機械性能的強度試驗和檢查管道連線情況的嚴密性試驗。按試驗時使用的介質可分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。
1、液壓試驗
液壓試驗一般都是使用清潔水做試驗。對於不銹耐酸鋼鋼管，試驗用水的氯離子含量不應大於25ppm。
在試驗管道系統的最高點和管道末端安裝排氣閥；在管道的最低處安裝排水閥；壓力表應安裝在最高點，試驗壓力以此表為準。
2、氣壓試驗
氣壓試驗可以分為兩種情況，一種是用於輸送氣體介質管道的強度試驗，一種是用於輸送液體介質的嚴密性試驗。氣壓