模具拆裝實訓報告 篇1
一、實驗目的
（1）分析製品成型工藝條件之間的關係，
（2）明確製品工藝分配關係和擬定合理的工藝條件
（3）查找導致廢品的成型工藝因素，學會調整成型參數；
二、實驗內容
1、實驗內容
（1）觀察典型塑膠零件注射加工過程，弄清注射周期各步驟狀況，包括，預塑、注射、保壓、冷卻、開模、推出、取件、合模。在此周期中，冷卻時間與預塑時間的一段重合。
（2）觀察模具與注射機的關係。
（3）認識注射工藝參數
溫度：注射過程控溫部分及原理，溫度的設定方法及調節方法、溫度與注射產品質量的影響。
壓力：注射過程壓力控制部位及原理，壓力的設定方法及調節方法、壓力對注射產品質量的影響。
時間：注射過程時間控制部位及原理，時間控制的設定方法及調節方法、時間對注射產品質量的影響。
2、實驗程式
（一）開機與調試
打開電源，預熱注塑機。同時設定料溫，讓模具試運行，在升溫過程中，通過開、閉模具空頂出模具觀察模具是否安裝、調試停當，同時觀察模具與注塑機的關係。
（二）閉模
動模快速進行閉合，與定模將要接觸時，合模動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏後，再切換成高壓將模具合緊。
（三）注射裝置前移動和注射
確認模具合緊後，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進入注射油缸，推動與油缸活塞桿相連線的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料以規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿模腔的時間極短。
熔體能否充滿模腔與注射壓力、注射速度、料溫密切相關。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動阻力，以一定的充模速度注射模腔，一經注滿，模腔等處的壓力即會迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實。在其它工藝條件不變時，注射壓力過高，則熔料在模腔內充填充過量；注射壓力過低，則熔料充模不足，在制品外觀質量和內在性能上都有相應影響。
確定注射壓力、注射速度大小時，需考慮原料、製品、模具、注射機、以及其它工藝條件等情況，參考經驗數據，分析成型過程及製品外觀，通過實際成型檢驗，最終確定。
（四）保壓
注射模腔的熔料，由於冷卻作用，物料產生收縮，出現空隙，為此須對熔料保持一定的壓力使之繼續流入進行補縮、增密。這時，螺桿作用面的壓力為保壓壓力。保壓時螺桿位置將會少許前移。
保壓程式中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時間。它們對於提高製品密度，穩定製品形狀，改善製品質量均有關係。
保壓壓力可以等於或低於注射壓力，大小以施行壓實、補縮作用為量度。保壓時間以保持到澆口剛封閉為好。過早卸壓會引起物料倒流，產生製品不足的毛病；而保壓時間過長或保壓壓力過大，過量的填充會使澆口周圍形成內應力，易引起開裂，還會造成脫模困難。
（五）冷卻和預料
完成保壓過程，卸除保壓壓力之後，模腔內的塑膠還需要一段時間來與模具進行熱交換冷卻定型。該段冷卻時間的長短與塑膠的結晶性能、狀態轉變溫度、製品厚度、剛性、模具冷卻效率、模溫等有關。最短冷卻時間應以製品在脫模時，具有抗拒推頂變形的足夠剛性為限。在保證製品質量的前提下，為獲得良好的設備效率和勞動效率，要儘量減少冷卻時間和其它程式的時間，以求縮短成型周期。
影響冷卻過程的重要因素，除了冷卻時間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助於保持熔體溫度，便於溶體流動，對充模有益，而且可以調整塑膠的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利於鬆弛分子取向，減少壁厚或流程長、形狀複雜的製品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時間又是相矛盾的。對於結晶性塑膠，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑膠在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑膠的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。
製品在模內冷卻定型的同時，注射機的螺桿在液壓馬達驅動下帶動塑膠流動，由於螺桿頭部熔料壓力作用，使螺桿在轉動的同時又向後退（螺桿後移距離反映出螺桿頭部所積存的熔料體積），當達到成型製品所需的計量值時，螺桿即停止轉動和後移，完成預塑程式，準備再次注射。
預塑過程中，螺桿頭部熔料壓力及注射油缸內液壓油回泄阻力分別稱為塑化壓力及背壓。提高背壓，物料受剪下增強，熔料溫度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺桿輸送能力減小，和螺桿轉速低時一樣，會延長預塑時間；低背壓與低螺桿轉速下預塑時，因為轉動慣量降低，利於提高螺桿計量和精確度。背壓一般為注射壓力。對於熱穩定性差或者熔體粘度低的材料應該選擇較低的背壓。對於熱穩定性差或熔體粘度高的材料不適宜選擇過高的螺桿轉速。
料筒溫度可以分為二至五段控制，由後段至前段逐漸增加溫度，分布差通常在60攝氏度以內。應避免噴嘴溫度過低，發生物料凝結阻塞噴嘴現象，或噴嘴溫度過高，出現“流涎”現象。
（六）注射裝置後退和開模推出製品
預塑過程完成時，為避免噴嘴與模具長時間接觸散熱而形成冷料，可將注射裝置後退，讓噴嘴脫開模具。模腔內物料冷卻定型後，合模裝置即行開模，由推出機構實現製品脫模動作。並準備再次閉模。
三、原材料：PP
四、主要儀器設備
注射成型機HTF90W1注射模（一模一腔）遊標卡尺（精確度0、001mm）
五、實驗方法
方法：在原料、注射機、模具不變條件下，僅改變若干成型工藝條件製取製品。
六、實驗記錄
（1）注射製品名稱、塑膠材料、顏色等。PP聚丙烯乳白色
（2）實驗過程記錄，實驗過程分幾步，每一步做什麼工作。
（一）開機與調試
打開電源，預熱注塑機。同時設定料溫，讓模具試運行，在升溫過程中，通過開、閉模具空頂出模具觀察模具是否安裝、調試停當，同時觀察模具與注塑機的關係。
（二）閉模
動模快速進行閉合，與定模將要接觸時，合模動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏後，再切換成高壓將模具合緊。
（三）注射裝置前移動和注射
確認模具合緊後，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進入注射油缸，推動與油缸活塞桿相連線的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料以規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿模腔的時間極短。
熔體能否充滿模腔與注射壓力、注射速度、料溫密切相關。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動阻力，以一定的`充模速度注射模腔，一經注滿，模腔等處的壓力即會迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實。在其它工藝條件不變時，注射壓力過高，則熔料在模腔內充填充過量；注射壓力過低，則熔料充模不足，在制品外觀質量和內在性能上都有相應影響。
確定注射壓力、注射速度大小時，需考慮原料、製品、模具、注射機、以及其它工藝條件等情況，參考經驗數據，分析成型過程及製品外觀，通過實際成型檢驗，最終確定。
（四）保壓
注射模腔的熔料，由於冷卻作用，物料產生收縮，出現空隙，為此須對熔料保持一定的壓力使之繼續流入進行補縮、增密。這時，螺桿作用面的壓力為保壓壓力。保壓時螺桿位置將會少許前移。
保壓程式中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時間。它們對於提高製品密度，穩定製品形狀，改善製品質量均有關係。
保壓壓力可以等於或低於注射壓力，大小以施行壓實、補縮作用為量度。保壓時間以保持到澆口剛封閉為好。過早卸壓會引起物料倒流，產生製品不足的毛病；而保壓時間過長或保壓壓力過大，過量的填充會使澆口周圍形成內應力，易引起開裂，還會造成脫模困難。
（五）冷卻和預料
完成保壓過程，卸除保壓壓力之後，模腔內的塑膠還需要一段時間來與模具進行熱交換冷卻定型。該段冷卻時間的長短與塑膠的結晶性能、狀態轉變溫度、製品厚度、剛性、模具冷卻效率、模溫等有關。最短冷卻時間應以製品在脫模時，具有抗拒推頂變形的足夠剛性為限。在保證製品質量的前提下，為獲得良好的設備效率和勞動效率，要儘量減少冷卻時間和其它程式的時間，以求縮短成型周期。
影響冷卻過程的重要因素，除了冷卻時間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助於保持熔體溫度，便於溶體流動，對充模有益，而且可以調整塑膠的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利於鬆弛分子取向，減少壁厚或流程長、形狀複雜的製品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時間又是相矛盾的。對於結晶性塑膠，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑膠在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑膠的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。
製品在模內冷卻定型的同時，注射機的螺桿在液壓馬達驅動下帶動塑膠流動，由於螺桿頭部熔料壓力作用，使螺桿在轉動的同時又向後退（螺桿後移距離反映出螺桿頭部所積存的熔料體積），當達到成型製品所需的計量值時，螺桿即停止轉動和後移，完成預塑程式，準備再次注射。
預塑過程中，螺桿頭部熔料壓力及注射油缸內液壓油回泄阻力分別稱為塑化壓力及背壓。提高背壓，物料受剪下增強，熔料溫度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺桿輸送能力減小，和螺桿轉速低時一樣，會延長預塑時間；低背壓與低螺桿轉速下預塑時，因為轉動慣量降低，利於提高螺桿計量和精確度。背壓一般為注射壓力。對於熱穩定性差或者熔體粘度低的材料應該選擇較低的背壓。對於熱穩定性差或熔體粘度高的材料不適宜選擇過高的螺桿轉速。
料筒溫度可以分為二至五段控制，由後段至前段逐漸增加溫度，分布差通常在60攝氏度以內。應避免噴嘴溫度過低，發生物料凝結阻塞噴嘴現象，或噴嘴溫度過高，出現“流涎”現象。（六）注射裝置後退和開模推出製品預塑過程完成時，為避免噴嘴與模具長時間接觸散熱而形成冷料，可將注射裝置後退，讓噴嘴脫開模具。模腔內物料冷卻定型後，合模裝置即行開模，由推出機構實現製品脫模動作。並準備再次閉模。
（3）實驗設備等，注射機、模具規格、型號。
型號HTF90W1注射容量153功率17、2kw電流36、7A合模力900開模時間37s40s開模力max380min150規格200×200
（4）製品質量測量記錄。
料筒溫度壓力404816速度104513
（5）分析溫度、壓力、時間三要素對塑膠產品質量的影響。
保壓程式中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時間。它們對於提高製品密度，穩定製品形狀，改善製品質量均有關係。保壓壓力可以等於或低於注射壓力，大小以施行壓實、補縮作用為量度。保壓時間以保持到澆口剛封閉為好。過早卸壓會引起物料倒流，產生製品不足的毛病；而保壓時間過長或保壓壓力過大，過量的填充會使澆口周圍形成內應力，易引起開裂，還會造成脫模困難。
影響冷卻過程的重要因素，除了冷卻時間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助於保持熔體溫度，便於溶體流動，對充模有益，而且可以調整塑膠的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利於鬆弛分子取向，減少壁厚或流程長、形狀複雜的製品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時間又是相矛盾的。對於結晶性塑膠，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑膠在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑膠的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。
七、實驗總結
通過注射成型實驗，熟悉了注射機的結構、注射成型原理和注射工藝參數的選擇，也真正了解了影響塑膠製品質量的因素很多，包括人為因素、環境因素、塑膠原料品種、成型工藝參數和製品形狀等，但主要是三大工藝參數：溫度、壓力和時間。所以在進行注射之前應根據塑膠原料的種類、塑膠的形狀合理地設定工藝參數。
模具拆裝實訓報告 篇2
一、實訓的目地：
熟悉模具的結構、培養實踐動手能力；了解模具零件之間的相互配合與裝配關係；熟練的掌握模具的拆裝與裝配過程。
二、實訓條件：
室內衝壓模具若干、有內六角扳手、拔銷器、木錘、鉗工台、紗布、鋼直尺、遊標卡尺、千分尺、潤滑油……。
三、實訓步驟：
1、上下模分離，左右分別擺放。
2、衝出定螺釘，鬆動內六角螺釘，按折裝順序依次排列測量其尺寸，並做好記錄。
3、對模具零件分析、了解模具的工作原理與各部件作用。
4、對拆裝模具進行測量，按要求畫出相應的零件結構圖。
5、拆下模具零件用紗布清潔，再擦些潤滑油。模具拆裝人員分組：
1人負責拆裝、1人負責測量、1人負責記錄數據。
畫圖步驟：
1測量零件尺寸、2、畫草圖、3、裝配好模具、4、畫正規圖。
四、裝配過程及注意事項：
1、在裝配前選好基準件，並做好標記，安排上下模裝配順序。
2、在裝配時，按照拆時的順序依次裝配，檢查無誤後釘入銷釘、再擰緊螺釘。
五、實訓拆裝結果：
對衝壓模具的拆裝實習，進一步掌握模具結構、工作原理、模具的零部件在模具中的各個做用、及其之間的.裝配過程、安裝與調試。模具結構主要分為五個部分：
1、導向裝置：保證上、下模準確合模的裝置、有高精度導向、互換性
2、緊固裝置：不論模具大小大多都採用沉頭螺釘和銷釘作可拆連線、大型模具支架也有用焊接方式連線。
3、支撐裝置：支撐零件的上下模架。由凸、凹模及其它零件裝配在其的一個構架。使之與壓力機相連，傳遞與承受工作壓力。
4、工作部分：工作部分是凸與凹模。在複合模中還有凸凹模，成對相互配合。
5、輔助裝置：協助凸、凹模完成工藝不可或缺的裝置。
六、拆裝實訓總結：
通過本次的模具拆裝實訓很切實的看到了衝壓模與一些零部件的實體。這次的實訓衝壓模拆裝讓我明白了書上的理論知識和實際操作有很大的區別。通過這次實訓讓我對衝壓模有了一些了解，為以後從事這個工作打下了一點基礎。同時在實訓中暴露出的一些問題，就是自己的動手能力還有待加強。理論知識不夠豐富，在拆裝時感覺有些脫節。今後將努力彌補這些不足。
小組成員：曠興華、李臨福、余鵬
20xx年xx月xx日
模具拆裝實訓報告 篇3
一、實驗目的
1、熟悉塑膠模結構、各零部件的作用和裝配關係；
2、掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具總裝順序；3、鍛鍊自己動手實踐能力，加深對塑膠注射模具結構的認識。
二、實驗器材
1、雙分型面注射模1台；
2、內六角扳手、捲尺、木錘等工具一套。
三、實驗內容及步驟
1、拆卸前準備仔細觀察分析準備好的模具，了解各零部件的功用及相互裝配關係。
2、開始拆卸掌握該模具各零部件的`結構及裝配關係後，接下來開始拆卸模具
3、模具外部清理與觀察
仔細清理模具外觀的塵土及油漬，並仔細觀察典型注射模外觀。記住各類零部件結構特徵及其名稱，明確它們的安裝位置，安裝方向（位）。明確各零部件的位置關係及其工作特點。
4、典型注射模的拆卸工藝過程（圖雙分型面注射模）
（1）首先從分型面B—B處把模具分為定模部分和動模部分。
（2）定模部分拆卸順序
拆卸澆口套15→拆卸限位銷釘3→定模座板14→導柱4→定距拉板1→彈簧2→中間板13
（3）動模部分拆卸順序
拆下推件板5→拆卸型芯固定板（動模板）6、支承板7和模腳8三塊板間的緊固螺釘→取下模腳8→拆卸推出機構（拆推板9上緊固螺釘→推板9→推桿11→推桿固定板10）→支承板7→動模板6→凸模→導柱12
5、用煤油、柴油或汽油，將拆卸下來的零件上的油污，輕微的鐵鏽或附著的其它雜質擦拭乾淨，並按要求有序存放。
6、典型注射模的組成零件按用途可分為三類：成型零件、結構零件和導向零件，觀察的各類零部件結構特徵，並記住名稱。
（1）成型零件：凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環等
（2）結構零件：動模座板、墊塊、推板、推扦固定板、動模板、定模板、定模座板、澆口套、推桿、復位桿
（3）導向零件：導柱、導套、小導柱、小導套
7、典型注射模裝配工藝過程
（1）裝配前，先檢查各類零件是否清潔，有無劃傷等，如有劃傷或毛刺（特別是成型零件），套用油石油平整。
（2）動模部分裝配：將凸模型芯、導柱12等裝入型芯固定板（動模板）6，將支承板7與動模板6的基面對齊。將推桿11穿入推桿固定板10、支承板7和動模板5。然後蓋上推板9，用螺釘擰緊，再將模腳與支承板用螺釘與動模板緊固聯接。最後在動模板上裝上推件板。
（3）定模部分裝配
將澆口套15裝入到定模座板14上，然後將彈簧2放入中間板13，將導柱4穿入定模座板14和中間板13，再插入定距拉板1，把限位銷釘聯接到中間板13上。
（4）將動模部分與定模部分從分型面B—B處合上。模具裝配圖、零件圖見附圖。
四、實驗心得
通過塑膠模具拆裝實驗，我熟悉了塑膠模結構、各零部件的作用和裝配關係。掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具總裝順序。培養了我的實踐動手能力。