1、乾燥處理：80-90度,2小時。
2、熔化溫度：200~240c。
3、模具溫度：50~80c。
4、注射壓力：儘可能地使用高注射壓力。
5、注射速度：對於較小的澆口使用低速注射，對其它類型的澆口使 用高速注射。典型用途 電氣和商業設備（電視、吸塵器的外殼等），器具（冰櫃的內箱、容器等），空調的護珊，電話殼體等。
2.3 塑膠成型工藝性能分析
1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分乾燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱乾燥80-90度,3小時.
2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.
3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，採取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。
4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑膠分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。
5.塑件壁不宜太厚，應均勻，避免有尖角和缺口
2.4 塑件尺寸精度分析
模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就肝造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
塑膠製品外形尺寸的大小主要取決於塑膠品種的流動性和注射機規格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑膠可以成型較大尺寸的製品，反正成型出的製品尺寸就比較小。從節約材料和能源的角度出發，只要能滿足製品的使用要求，一般都應將製品的結構設計的儘量緊湊，以便使製品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為abs，流動性較好，適用於不同尺寸的製品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的製造精度。為降低模具的加工難度和模具的製造成本，在滿足塑件要求的前提下儘量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由於塑膠與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照塑件的尺寸與公差（sj1372-1978）的塑膠製件公差數值標準來確定。根據塑件的使用要求，本次產品尺寸均採用mt5級精度。
2.4.1 塑件的表面質量分析
塑膠電錶盒是一個結構簡單，表面要求較高的曲形塑件。產品總體長69mm,高10mm，壁厚1.5mm。所有尺寸都未標註公差，建意採用公差等級mt5。 外觀要求沒有缺陷、飛邊、毛刺，塑膠件表面是屬於外觀面，模具表面要求較高，拋光要好，成型特別要注意外觀質量。
經過以上分析可知，只要在合理的工藝參數下注射時，成型塑件的質量跟性能都能保證。
2.4.2 塑件的表面粗糙度分析
塑件和模具的粗糙度之間的要求是模具要高一個級別，而塑件表面粗糙度還與使用的塑件原材料有關，有些材料注塑件永遠也達不到某種粗糙度要求，所以你還得考慮注塑原材料問題。
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上儘可能避免冷疤、雲紋等疵點來保證外，主要是取決於模具型腔表面粗糙度。塑膠製品的表面粗糙度一般為ra 0.02～1.25 之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即ra 0.01～0.63 。模具在使用過程中由於型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為ra0.2 ，內部為0.4 。
2.5 結構工藝性分析
（1）、脫模斜度
由於注射製品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便於脫模，防止因脫模力過大拉傷製品表面，與脫模方向平行的製品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與製品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使製品尺寸困難，而且易使製品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響製品尺寸精度，並浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5 ，根據文獻[1]，塑件材料abs的型腔脫模斜度為0.5 ～1 50/ ，型芯脫模斜度為30/～1 。
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對於注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應儘量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚儘量均勻，以避免塑件出現不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4 ，最常用的數值為1～3 。塑膠電錶盒蓋壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為2 左右。