4.2.2 兩大澆注系統的對比
（1）普通澆注系統優點：
① 模具結構簡單，造價低，維護較簡單。
② 易於使用，也能很好地滿足某些美觀需求 。
③ 在沖模過程中，對溫度控制要求較低。
（2）普通澆注系統缺點：
① 原材料浪費較大，生產成本價大。
② 產生自動化程度不高。
（3）無流道凝料澆注系統的優點：
① 節約原材料，降低成本
② 縮短成型周期，提高機器效率。
③ 改善製品表面質量和力學性能。
④ 不必用三板式模具即可以使用點澆口。
⑤ 提高自動化程度。
⑥ 可用針閥式澆口控制澆口封凍。
⑦ 多模腔模具的注塑件質量一致。
⑧ 提高注塑製品表面美觀度。
（4）無流道凝料澆注系統的缺點：
① 模具結構複雜，造價高，維護費用高。
② 開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開價廢品較多。
③ 出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
綜合考慮產品性能及模具結構需要，從流道系統選擇方面考慮，應該選擇普通澆注系統。
4.2.3 方案的確定
綜合以上幾點，結合實際生產要求，決定本次採用方案二作為設計目標。對於前面所提到得產品精度不易保證的問題，將從設計結構方面對其進行保證，使得生產的產品滿足實際要求。
4.3 模具腔數的確定
根據模具的生產批次為批量生產，一模多腔能提高生產效率，降低每件產品的模具費用。根據單件的體積為 ，體積偏小，按初步選擇的注射機xs-zy-125額定的注射量為 ，完全滿足一模多腔要求。根據所選的注射機工作平台尺寸，採用一模二腔模具結構。平面布局如圖4—3。
圖4—3 型腔平面布局
4.4 澆注系統的設計
澆注系統指由注射機噴嘴中噴出的塑膠進入型腔的流動通道。其作用是使塑膠熔體平穩有序地填充型腔，並在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密的塑件。通過比較兩種流道的特點，結合本次設計的實際情況，決定採用冷流道澆注系統。
4.4.1 確定澆口位置
根據產品結構，初步在塑件的頂部做為澆口位置，並采冷流道點澆口澆注系統。
4.4.2 主流道的設計
流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑膠熔體的流動通道。
（1）、主流道的尺寸
設計中選用的注射機為xs-zy-125臥式注塑機，其噴嘴直徑為3.0 ，噴嘴球面半徑為18 ，注口襯套如圖4-4所示。
圖4-4 澆注系統與定位環、澆口套
（2）、主流道襯套的形式
選用如圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑膠熔體反作用下退出定模。將主流道襯套和定位球設計成兩個零件，然後配合固定在模板上，襯套與定模板的配合採用 。
圖4-5 主流道襯套及其固定形式
（3）、主流道襯套的固定
主流道襯套的固定，使用定位圈壓緊固定方式。
4.4.3 分流道的設計
分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑膠熔體的流動通道，分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態。本設計中由於塑件排布比較緊湊,且採用點澆口。如圖所示。
圖4-6 分流道的位置
4.4.4 冷料穴的設計
主流道的末端需要設定冷料穴，儲存製品中出現固化的冷料。因為最先流入的塑膠因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑膠流入型腔會影響製品的質量，為防止這一問題必須在沒塑膠流動方向在主流道末端設定冷料穴以便將這部分冷料存留起來。
4.5 成型零部件設計
4.5.1 型腔徑向尺寸
根據塑件尺寸 和技術要求為未注尺寸公差的為5級，查《塑膠成型加工與模具》表3—3得塑件公差 ，查《塑膠成型加工與模具》表7－2得模具製造公差應為it11級。查標準公差gb/t 0800.3—1998得模具製造公差 。
根據塑件尺寸 和技術要求為未注尺寸公差的為5級，查《塑膠成型加工與模具》表3—3得塑件公差 ，查《塑膠成型加工與模具》表7－2得模具製造公差應為it11級。查標準公差gb/t 0800.3—1998得模具製造公差 。