2) 冷卻不充分或不均勻。在製件未得到完全冷卻的情況下被脫出型腔，因為形狀不對稱而產生非對稱收縮，造成翹曲變形。
解決方法：
①延長塑件在模內的冷卻時間，另外，適當降低模具溫度。
產生的問題：
製件尺寸不符合要求。可以分為尺寸變大和尺寸變小。
原因及解決方法：
當尺寸變大，可能注射壓力過高因為高壓注射下產生過量充模，收縮率偏向小值，使製件的實際尺寸邊大。也有可能模具溫度較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率也便向小值。
解決方法：
a、 減少注射壓力。
b、 增加模具溫度。
5.3模具三維分解圖及其工作原理
1、模具三維視圖
圖13三維爆炸視圖
2、工作原理
模具工作過程:開模時定模板與動模板從分型面處分開，動模向後運動，澆注系統的冷凝料及塑膠製品一起向後運動，當主流道中的冷凝料完全拉出一段距離後，注射機的頂桿作用在下推板向上，使得澆注系統中的冷凝料和塑膠製品連線套筒一起推出，完成脫模過程;合模時注塑機頂桿復位，頂桿固定板回到初始狀態，動、定模完全閉合，回到成型位置，進入下一個工作循環。
六、模具零件材料的選用
模具材料的使用性能將直接影響模具的質量和使用壽命,模具材料的工藝性能將主要影響模具加工的難易程度、加工質量和生產成本。為此,應合理選擇模具材料,改進熱處理工藝,選用適當的表面處理技術、合理地設計模具結構、加強對模具的維護等措施,來穩定和提高模具的使用壽命,防止模具的早期失效。成型零件材料的選擇應遵循以下原則：
(1) 機械加工性能良好。要選用易於切割，而且在加工後能得到高精度零件的鋼種。為此，以中碳鋼和合金剛最常用。
(2) 拋光性能優良。注射模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面， ，要求鋼材硬度35～40hrc為宜，過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應該均勻緻密，較小雜質，無瑕疵和針點。
(3) 耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑膠熔體沖刷，而且還受冷熱交變的溫度應力作用。一般的高碳合金鋼，可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂痕，不宜採用。所選鋼種應使注射模能減少拋光修模次數，能長期保持型腔的尺寸精度，達到批量生產的使用壽命期限。
導柱、導套的材料選擇：導柱、導套應有足夠的強度和耐磨度，採用t10a，經淬火處理，硬度≥55hrc，其表面粗糙度為ra1.6um。
凸模、型芯、凹模的材料選擇：成型零件要求強度高、耐磨性好、抗腐蝕性好、熱處理變形小。採用40cr.淬火、低溫回火,硬度≥55hrc。
各種模板、推板、固定板、模座的材料選擇：對於模板、推板、固定板，需要具有一定的強度和剛度，選用45鋼，調質處理，硬度大於200hbs。
主流道襯套、頂桿、拉料桿材料選擇：主流道襯套選用t8a鋼，淬火硬度≥52hrc。頂桿、拉料桿選用45，淬火，硬度43～48hrc。
七、模具總裝工程圖設計
結論
ug軟體的模具設計理念，使設計更方便化，已成為全世界最普及的3d cad/cam系統之一。對於模具的設計流程來說:①採用ug進行該模具的計算機輔助設計，可以快速生成其型腔和型芯，有效幫助設計人員擺脫複雜的空間想像，提高設計效率，其提供的三維模型設計，以及在檢測最佳化方面代替了傳統上許多設計步驟，設計過程中可以直接修改模型，形成的產品合乎設計理念中流線型外觀，在很大程度上縮短了產品開發周期;②在傳統的模具設計過程中，基本上都使用2d模式，ug的外掛模組以全新的界面為模具設計者提供了快捷、方便的設計工具，大大縮短了模具設計周期，提高了模具設計的準確性，降低了模具設計成本;③在繪圖模組下，藉助於生成的三維模型，可以很方便地自動生成工程圖中的各個視圖，然後把生成的工程圖轉化為dwg格式，與autocad等繪圖軟體進行圖形檔案交換，由3d模型轉換為iges格式，並與mastercam等加工軟體進行圖形檔案交換，從而實現模具的cad/cam o
常用塑膠在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑膠成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛鍊。 在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反覆的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的後一階段充分利用cad軟體就是一例，新的工具的利用，提高了工作效率。
以計算機為手段，專用模具分析設計軟體為工具設計模具。軟體可直接調用資料庫中模架尺寸，金屬材料資料庫及加工參數，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。 具體運用手段有：1、運用ug三維造型技術對支架，進行實體建模。2、運用ug的製造模組中的模具型腔對塑件進行型腔分型。3、運用autocad的外掛燕秀自行設計模架，調用模具標準件、水管接頭等附屬檔案。