本說明書由株洲職業技術學院模具設計與製造專業1201班宋平主編，謝冬和老師審核。在編寫過程中，參考了大量資料，也得到了多位老師指導和幫助，同時還得到了同學們的提示，特在此表示衷心的感謝！
一、對汽車底盤零件進行成型工藝分析分析
1.1塑膠性能分析
（1）塑膠
品種：abs
基本特性:abs塑膠(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物))
（2）典型套用範圍
汽車（儀錶板，工具艙門等），電冰櫃，大強度工具（食品加工機，割草機等），，娛樂用車輛如高爾夫球手推車等。
（3）注塑模工藝條件
乾燥處理：abs材料具有吸濕性，要求在加工之前進行乾燥處理。建議乾燥條件為80~90℃下最少乾燥2小時。材料濕度應保證小於0.1%。
熔化溫度：210~280℃；建議溫度：245℃。
模具溫度：25-70℃。（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）。
注射壓力：500~1000 mpa
注射速度：中高速度
（4）化學和物理特性
（1）abs是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩定性及化學穩定性；丁二烯具有堅韌性、抗衝擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態上看，abs是非結晶性材料。三中單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。
（2）abs的特性主要取決於三種單體的比率以及兩相中的分子結構。這就可以在產品設計上具有很大的靈活性，並且由此產生了市場上百種不同品質的abs材料。這些不同品質的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗衝擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。
（3）abs材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優異的尺寸穩定性以及很高的抗衝擊強度。
1.2塑件造型及成型工藝性分析
（1）產品分析與ug三維造型
圖1為汽車底蓋零件的產品圖，材料為abs，該零件屬於中等批量生產，未注公差採取mts級精度，該零件對稱性好，主體拉伸，抽殼，倒角等.
套用ug軟體對該零件進行三維造型，基本操作步驟與過程為:先進行71、122的拉伸，然後長邊25°，短邊20°的拔模，從上表面造型出r19與邊相切的草圖並向下拉伸13，後倒r4的角，在倒r8的角，最後拉伸上表面上的4個直徑6的圓和兩邊 直徑6的圓。
圖1汽車底盤零件產品圖
（2）成型工藝方案分析
該零件有上下通孔和兩側孔，，需要側向抽芯。成型零件的設計主要考慮型芯的嵌人式處理方法。根據零件的結構特點，擬定如下工藝方案進行比較分析，最終確定設計方案。
1.分型面的確定。選取分型面時，應考慮塑件脫模順利，簡化模具結構，使得設計出來的結構零件便於加工，並且保證塑件表面精度。分型面如圖1所示為a-a分型面，塑膠為上下分模動模，這使模具的結構變得簡單，因而選定該方法為此模具的分型設計方案。因此模有側空，故側型芯設在定模上，所以此模分為三部分，動模、定模和側型芯合。
2.型腔布局。由於該零件尺寸較大，又是中等批量生產，可採用1模2腔，模具型腔和結構較簡單，可以降低模具製造成本。
3.澆注系統。澆注系統是塑膠熔體自注射機的噴嘴射出後，到進入模具型腔以前所流經的一段路程的總稱。它的作用是使來自噴嘴的熔體平穩而順利地沖模、壓實和保壓。正確設計澆注系統對獲得優質的塑件極為重要。澆口形式的設計，應使塑件的各向異性最小。該成型模可設計為如圖2所示潛伏式澆口，從塑件上端孔進料，模具型腔的加工簡單、澆口容易去除，不影響塑件外觀，模具的結構也相對較簡單。
圖2潛伏式澆口
4.推出機構。由於該塑件相對深度較大，塑件對動模型芯的包緊力不大，因此設計一副由推桿推出的推出機構。因為此零件斜面較多，推桿能更好的實現對此零件的套用，就能平穩頂出塑件，這樣塑件不易發生頂出變形，且能確保塑件質量，因此推桿推出為本次模具設計的優選方案。
1.3成型設備選用及校核
1、注塑機的選用
（1）計算塑件的體積、質量
經ug軟體測得塑件的體積v= 20440.849577337 mm^3， m=0.160064934 kg。
（2）確定模具型腔數量
塑件的生產批量為中等批量生產，且塑件精度要求不高，因此，應採用一模多腔，為使模具尺寸緊湊，確定型腔數目為一模兩腔。