（4） 模具裝好後，待料筒及噴嘴溫度上升到距訂定溫度20～30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使鬆緊合適，校正後擰緊注射座定位螺釘，緊固定位；
模具安裝於注射機上之後，要進行空循環調整。其目的在於檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用。要注意以下方面：
①合模後分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。、
②活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩、無干涉現象，定位要正確可靠。
③開模時，推出要平穩，保證將塑件及澆注系統凝料推出模具。
④冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。
2、模具的試模
①加入原料
原料的品種、規格、牌號應符合產品圖樣中的要求，成形性能應符合相關標準的規定。原料一般要預先進行乾燥。
②調整設備
按照工藝條件要求調整注射壓力、注射速度、注射量、成形時間、成形溫度等工藝參數。
③試模
將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據推薦的工藝參數調整好注射機，採用手動操作。開始注射時，首先採用低壓、低溫和較長的時間條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效時，可以適當提高溫度條件。試模過程中，應進行詳細記錄，將結果填入試模記錄卡，並保留試模的樣件
3、 成型缺陷及所採取的改正措施
在試模過程中，經常是以檢驗製品的表觀質量及技術指標來驗證模具的質量水平。成型製品質量的好壞，直接反映了模具的技術水平。
在注射過程中易產生的問題：
(1) 注射填充不足。原因及解決方法：
1) 注射機成型能力不夠。
解決辦法:更換額定注射量大的設備。
2) 流動阻力過大。
① 可能噴嘴阻力所致：解決辦法:加大噴嘴直徑，提高噴嘴溫度，使用流動阻力較小的噴嘴。
② 主、分流道阻力所至：解決辦法:加大主、分流道直徑，改變分流道截面形狀，儘量採用圓形、梯形等相似的形狀。
③ 前鋒所至，冷料穴未能將熔料前鋒的冷料存儲。而使其直接充入型腔內，妨礙熔體的流動。 解決辦法:增加冷料穴數目、改變冷料穴位置或增大冷料穴尺寸方。
3) 型腔排氣不良 模具的加工精度越高，排氣顯得越重要，尤其在模腔的轉角處、深凹處。
解決辦法:
① 增設頂桿，利用間隙排氣。
② 在分型面上加工排氣槽。
③ 在較深的凹陷部分使整體變為鑲塊。
④ 鎖模力不足。注射時動模稍後退，塑件產生飛邊，壁厚加大，使製件料量增加而引起的缺料。
解決辦法:應調大鎖模力，保證生產合格塑件所需的料量。
(2) 毛刺過大
原因及解決方法：
1) 鎖模力不足。由於模腔漲力大於合模力，在注射壓力的作用下，動、定模之間產生縫隙因而產生毛刺。在滿足要求的條件下適當地降低注射壓力或者增大鎖模力都可以解決。
2) 模具局部配合不佳。由於模具結構所決定的模具平行度不佳或鎖模裝置不良，產生左右不均衡現象。改變模具鎖模結構，將模具分型面及鑲塊研合配作不嚴的部分重新研作。
3) 模板翹曲變形。因模板剛度不足，採用增大模板厚度或補加緊固螺釘等方法。
4) 注射過量。為了防止縮孔而注入過量的熔料，造成注射過量，產生毛刺。增加注射時間或增加保壓時間來防止縮孔。
(3) 縮孔缺陷
原因及解決方法：
1) 壓縮不足。當注射壓力偏低的時候，不能將物料壓縮到適當的密度，容易產生縮孔，應適當地提高注射壓力。
2) 主流道、分流道及澆口截面過小，需增大澆口直徑。
3) 模具冷卻不均勻。模具溫度高的部位縮孔嚴重，模具溫度低較輕。可以通過調整模具局部溫度的方法來改變縮痕出現。
產生的問題：
熔接痕
原因及解決方法：
成型的熔料匯合處產生的細線稱為熔接痕。這個是低溫熔料相匯合因不能完全熔合而產生的。
解決方法：
①提高注射壓力，在高壓注射下，使熔料的匯合表面得到最好的熔合強度。
②提高模具溫度。使待熔合區域部分溫度偏高，從而達到良好的自熔合。
③合理設定排氣槽，在熔接處達到排氣通暢，是熔料流動時先把空氣或揮發成分排除掉。
④少用或不用脫模劑。因為表面塗有脫模劑時，一旦接合處的熔料前鋒沾有脫模劑時，會因二者相互不熔合而造成接合逢加深、強度降低，使製品該部位開裂。
(4) 塑件產生翹曲、彎曲、扭曲。
原因及解決方法：
1) 由成形應變引起。因為成型收縮在方向上有差異以及壁厚的變化產生成型應變。
解決方法：
提高模具溫度、提高熔料溫度、降低注射壓力、改善澆注系統的流動條件等以減少收縮率在方向上的差異。